内河架空直立式框架码头的力学性能评价

本文针对目前码头平面设计方法的不足,采用有限元方法,对重庆市某内河架空直立式框架码头进行模拟,分析探讨了不同工况下码头的变形和各主要构件的力学性能。研究表明:此结构整体性很好,但工程设计偏于保守,可适当加大桩径、桩间距及排架间距,以减少工程投资,同时可以减小结构对水流的影响,为码头结构型式的优化设计提供了参考依据。     

某型汽车增强罩板冲压工艺设计

在外形尺寸大、材料厚度小、形状复杂的汽车覆盖件模具设计过程中,冲压工艺既要保证生产出合格制件,又要满足低成本的设计理念。以某型汽车增强罩板为例,借助数值模拟分析软件制定了拉伸成形?修边冲孔?弯曲整形?斜冲分离的工艺方案,经过模具制造和调试,最终冲压得到了合格制件。     

基于FEM的纳米TiN改性金属陶瓷刀具的切削性能研究

文章以纳米TiN改性金属陶瓷刀具作为研究对象.基于大变形-大应变、增量理论及拉格朗日算法,建立了Cockcroft&Latham断裂分离及磨损准则的有限元模型,并对AISI1045钢进行切削加工模拟.改变刀具角度,得到不同角度纳米TiN改性金属陶瓷刀具切削过程中的主切削力、温度及后刀面磨损变化曲线,模拟结果与相关切削理论比较吻合.结合刀具磨损SEM形貌,简要分析了此刀具磨损机理.文章的研究能够为后期新型刀具材料的研究开辟了新路径,以期到达缩短研制周期,降低成本的目的.     

基于蒙特卡罗法的土坡稳定可靠度分析

采用可靠度分析的蒙特卡罗法,对土坡稳定可靠度进行了分析,并以工程事例为例,讨论了计算模型以及土性参数的均值和变异系数对可靠指标的不同影响,并对可靠指标和安全系数度量土坡稳定的合理性进行了一定的比较。     

高速切削硬态AISIH13的PCBN刀具磨损机制研究

采用超硬刀具精加工模具工作零件的“以切代磨”机加工艺能够显著提高模具使用寿命。但目前对此研究还甚少。以超硬刀具PCBN高速切削硬态AISIH13（HRC53），并用测温仪、光学仪、工具显微镜(XGJ-1)及JSM 5600LV型扫描电镜等对刀具磨损进行观察、检测与分析。结果表明：前后刀面主要以黏结磨损为主，但前刀面磨损主因是切削热，而后刀面磨损主因是机械应力，且在主切削刃上常发生沟槽磨损，若不平衡切削时亦会产生不规则破损。     

不同冷却润滑条件对硬态AISIH13钢的切削性能研究

采用YW2硬质合金刀具以不同润滑冷却方式对淬硬态AISIH13钢进行切削试验,三向测力仪、表面粗糙度仪等对切削力、刀具及零件进行检测。结果表明,干切削、水基及油基切削液时的主切削力和表面粗糙度值依次减小;干切削时,前刀面上产生不规则的凹坑状,以粘结磨损为主,而后刀面上呈倾斜面状,以疲劳剥落为主;水基切削液时,存在崩刃现象,油基切削液时的刀具磨损最小。     

切削速度对精车AISIH13淬硬钢切削行为的影响

为了探究淬硬钢的切削加工性能,采用YW2A细晶硬质合金刀具精车淬硬AISIH13钢,光学照相仪、测力仪（YDC-Ⅲ89B）、工具显微镜(XGJ-1) 、扫描电镜(JSM5800LV)及便携式粗糙度仪（TR100）用于试验检测,分析了切削速度对切屑形成、切削力、刀具磨损及零件表面粗糙度的影响规律。结果表明,随着切削速度增大,切屑由连续性带状向C型节段演变,切削力、刀具后刀面磨损及工件表面粗糙度值均呈减小趋势;在试验切削速度范围内,前刀面以粘结磨损和氧化、扩散磨损为主,切削温度是主因,而后刀面以疲劳剥落为主,机械应力起主导影响。     

YW2切削AISIH13钢切屑形成的试验与数值研究

文章以YW2对AISIH13钢进行切削及数值模拟实验。扫描电子显微镜和能谱散射仪被用于切屑微观形貌观察及成份分析。实验结果表明,切削用量对切屑形态的影响显著;切削热促使切屑表面氧化。模拟结果显示切屑温度高达700℃左右,其应力应变分布有助于"卷曲"生长,呈螺旋状;切屑发生碰撞而折断,其临界断裂应力与应变分别为702MPa及1.65mm/mm。     

MQCL技术对不锈钢加工刀具磨损的影响研究

本文在低温微量润滑(MQCL)及浇注式冷却条件下对不锈钢展开高速车削实验,对两种冷却条件下的刀具磨损情况进行对比分析。研究表明,两种条件下刀具都发生了磨粒磨损和粘结磨损,但MQCL条件下刀具磨损较轻;MQCL的冷却润滑机理主要为微量润滑油雾在切削区域形成了润滑膜,减小了刀具与工件的摩擦,同时低温冷风的加入对切削区域进行了强力降温。     

一种陶瓷吨缸数控成型机

针对陶瓷吨缸生产中由于工人误操作而导致压损或压碎石膏模具的问题,设计了基于PLC的陶瓷吨缸自动成型机。运用可编程逻辑控制器(PLC)与位置、距离传感器等相连接,实现了凸模转向、下压和泥、首次进刀、二次进刀、退出等过程中的精准定位、下压量和进刀控制,并借助人机界面实现系统参数化设置及变频显示等功能,最大程度避免了模具被压坏的情况,同时也提升了设备自动化水平。