过载检测与保护技术在深孔加工中的应用

针对大长径比、小直径高速深孔加工中打刀、走偏、刀杆扭曲和弯曲等问题,设计了一套以磁粉离合器为执行元件的过载检测与保护装置,并应用于数控深孔机床.最后通过多次试验,证明该装置能够有效监控过载,起到预防和保护作用,满足了生产需要.     

过载检测与保护技术在深孔加工中的应用

针对大长径比、小直径高速深孔加工中打刀、走偏、刀杆扭曲和弯曲等问题．设计了一套以磁粉离合器为执行元件的过载检测与保护装置,并应用于数控深孔机床。最后通过多次试验．证明该装置能够有效监控过载．起到预防和保护作用,满足了生产需要。     

基于模糊评判的机床类型选择及切削参数优化

对影响机床选择的各个因素进行了分析,利用模糊数学理论,根据零件几何特征、机床装夹尺寸、加工范围、加工精度、加工表面粗糙度等因素建立了机床优化选择的理论模型,并利用模糊综合评判法确定了机床选择的隶属度及最大综合评判指标,在创成式CAPP系统中实现了机床的合理自动选择.建立了ABAQUS有限元模型,对机床的钻削过程进行仿真,分别得到了理论上和经验上的切削参数与切削力、切削参数与加工表面残余应力的关系曲线图,从而找到了最优的切削参数.     

SIED实体钻力学模型与切削参数研究

通过对深孔加工技术的研究,建立了SIED钻的力学模型。利用计算机三维造型与有限元分析相结合的方法,对刀具的钻削过程进行了仿真和试验分析。研究结果表明,Deform-3D软件可以精确地显示SIED实体钻的切削力、扭矩和磨损情况,从而为刀具的优化和切削参数的选择提供理论依据。     

负压排屑装置楔形结构优化设计与仿真

为解决超大长径比深孔加工排屑困难问题,在分析DF系统负压排屑作用机理的基础上,建立负压射流模型,通过采用填充部分前/后分离区所占区域的方法,设计了一种位于射流喷嘴处的楔形结构,以减少前/后分离区的能量损耗。理论计算及Fluent仿真优化实验结果表明,该楔形尺寸在长度L1=75 mm、宽度L2=1 mm时效果最好,切削液流速增大约10.07%,湍流动能增大约11.39%,负压区压力值减小约79.26%,该楔形结构提高了负压排屑能力,最大程度地减少了前/后分离区的能量损耗。     

深孔钻头的受力及其数值模拟分析

利用CAD/CAE集成的方法完成了深孔钻头的CAD建模及其数值模拟分析.分析结果表明,应用ANSYS可精确地掌握深孔钻头上各节点的受力情况,确定深孔钻头内部应力应变的分布规律,从而为改进深孔钻头受力状况和结构设计提供理论依据.     

给定参数的车辆轮边减速机设计计算

重载汽车为了提高扭矩,基本都已采用轮边减速机的结构。轮边减速机为行星轮结构,文章利用实例计算的方式简要阐述了轮边减速及的设计方法。     

深孔钻削双锥面负压排屑系统数值模拟与试验研究

以深孔加工单锥面负压排屑系统为设计依据,根据流体力学理论设计双锥面深孔负压排屑系统,并建立流体力学模型与数学模型.利用计算流体力学(FLUENT)技术,对一系列不同负压结构进行了数值模拟.模拟过程入口与出口均采用压力边界条件.分析排屑通道压力与速度变化曲线,得出排屑通道内流体的压力与速度变化规律.通过与实验结果进行对照发现,射流喷嘴大小以及角度是影响深孔排屑的重要因素,而且与单锥面负压排屑系统相比,双锥面负压抽屑效能明显增强.     

动能弹模拟发射装置俯仰门架有限元设计

针对动能弹发射过程中易对整个装置各构件的强度造成破坏的问题,研发一种模拟发射装置。分析动能弹发射器装置组成及俯仰门架受力,运用有限元的方法,对模拟装置的俯仰门架进行静/动态的设计及分析。通过静态分析(刚度和强度分析)得到俯仰门架在静载荷作用下产生的最大位移及最大应力,并通过动态分析了解其动态性能。分析结果表明：该设计能使俯仰门架满足动能弹模拟发射装置需要,并为其他构件的设计提供了有益的参考。     

新型深孔加工安全保护装置

通过对深孔加工中加工安全问题的研究,针对钻削过程中钻头、钻杆的运动原理,构建了合适的力学模型,进行了相关的运动学和力学分析研究,论证了该机构模型的原理是完全可行的,根据原理设计了一种新型自适应转角机构实现对钻杆扭矩的实时监测,并对其工作原理进行了详细阐述,将完整的装置安装在深孔加工机床上进行试验,验证其达到设计要求,起到了很好的过载保护作用。