精锻齿轮用H13模具钢的热处理工艺

研究了奥氏体化温度和回火温度对精锻齿轮用H13模具钢显微组织和力学性能的影响。结果表明,随着奥氏体化温度的升高,合金元素溶入的越多,组织趋于均匀,但温度过高则晶粒粗化明显,析出碳化物较多不利于提高钢的塑性和韧性,选取1030~1050 ℃奥氏体化温度较为适宜。二次回火温度控制在560~600 ℃之间,获得了基体组织为回火索氏体、合金碳化物和少量回火马氏体,硬度介于48.9~46.4 HRC间,有利于良好的强韧性配合。     

光亮剂对ZL101铝合金表面化学镀镍磷合金层的影响

研究了在ZL101铝合金表面化学镀Ni-P合金层的结构、显微硬度和耐蚀性.化学沉积Ni-P合金层的主盐是硫酸镍,次亚磷酸钠为还原剂,柠檬酸钠为络合剂.测试了电解液中光亮剂含量对镀层晶体结构、显微硬度和耐蚀性的影响.XRD衍射图谱显示,在所有镀态下Ni-P合金层均为非晶结构,而经过一定温度的热处理后逐渐向晶态转变直至完全晶化.合金镀层的显微硬度值镀态时较低,约为436 HV,随着热处理温度的升高,在400 ℃完全晶化后镀层表面的显微硬度值达到最大,约为1 096 HV.在3.5 wt.% NaCl溶液中测定的动电位极化曲线显示,在铝合金表面化学镀Ni-P合金层具有较好的耐蚀性能.     

黑Cr-C纳米复合电沉积工艺中电流密度的确定

研究了电流密度对黑Cr-C纳米复合镀层组织及性能的影响.通过扫描电镜(SEM)观察复合镀层的表面形貌,并测定了镀层的显微硬度.结果表明,黑Cr-C纳米复合镀层显微硬度最高达10.5 GPa,镀层中微粒的体积分数最高达8.12%,电沉积复合电镀最佳电流密度为100 A/dm2.     

黑Cr-C纳米复合功能镀层的制备及影响因素

研究镀液中纳米C颗粒浓度、电流密度、温度、搅拌方式等对复合电沉积Cr-C镀层性能的影响.利用扫描电镜（SEM）和X射线衍射仪（XRD）分析镀层表面显微组织及相结构,利用显微硬度计对复合镀层进行显微硬度测试.结果表明,调整工艺参数可获得表面结晶均匀致密的黑Cr-C纳米复合镀层,显微硬度最高达10.8 GPa,镀层中颗粒体积分数最高达8.82%.电沉积复合镀最佳工艺参数是：电流密度为100 A/dm2、温度为15 ℃、镀液中纳米C颗粒含量为10 g/L,采用超声波分散辅助慢速机械搅拌.     

残余奥氏体对20Mn2SiVB钢的疲劳裂纹扩展的影响

研究了残余奥氏体对20Mn2SiVB钢疲劳裂纹扩展的影响。结果表明，在贝氏体铁素体中有残余奥氏体膜的存在．残余奥氏体膜可起到提高断裂韧性的作用；在应力强度因子较高的范围内，疲劳裂纹扩展速率受钢的断裂韧性影响．断裂韧性高，裂纹扩展速率低。     

冷却速度对20Mn2Si1VB贝氏体钢显微组织和力学性能的影响

研究了20Mn2Si1VB空冷贝氏体钢在高温奥氏体化后冷却速度对显微组织和力学性能的影响。结果表明，该钢在800℃～500℃获得贝氏体组织的平均冷却速度为0．5℃／s～10．0℃／s；随冷却速度不同，贝氏体组织中所含粒状贝氏体、无碳化物贝氏体和低碳下贝氏体的含量也不相同，但其对强度和塑性影响不大。     

含钒20MnSi钢控轧控冷后的强韧化机制

通过金相显微镜、透射电镜、X射线仪以及力学性能测试等对自行设计的20MnSi钢的强韧化机制进行研究。结果表明试验钢性能取决于钢组织中原奥氏体晶粒的细化、弥散质点V(CN)的析出、珠光体片间距的减小和渗碳体片的变薄、以及珠光体数量的减少;此外,控轧控冷为20MnSi钢组织转变创造了热力学和动力学上的特殊条件,在铁素体基体上析出了细小且相互交错分布的针状铁素体,与平衡相铁素体相比较,它的形貌和结构特点对铁素体晶粒的塑性变形和微裂纹的扩展都会造成阻碍,因此,能够较好的改善钢的强韧性。     

不等截面汽车零件用空冷低合金高强度贝氏体钢的成分设计

运用钢的化学成分与性能和过冷奥氏体相变的定量关系设计了屈服强度σy≥750MPa的不等截面汽车零件用空冷低合金贝氏体钢(成分%0.16～0.18C,2.20～2.50Mn,0.27～0.45Si,0.10～0.15v,0.001～0.005B,0.040～0.055s,≥0.030P).工业生产试验表明,其力学性能和显微组织与设计要求基本吻合.