注射模交互式装配建模

基于几何模型的设计思想，模具ＣＡＤ系统应该提供一种更高层次的模型———装配模型，来建立零件之间的相互关系。在深入分析注射模实际装配的基础上，提出了一种直观的交互式建立装配模型的方法，并把它作为注射模标准模架的建库工具利用到ＣＡＤ系统中     

塑料成型缺陷诊断专家系统

构造了一个诊断塑料制品缺陷的专家系统，可以帮助工艺师准确可靠地完成这项工作。系统采用Ｃ语言开发而成，知识表达是基于规则和过程，使用了不精确推理和混合推理技术。系统具有良好的用户界面，操作方便，易于使用与维护。     

塑料注射成型应力与翘曲的集成模拟

针对塑料注射成型工艺的特点,提出了残余应力和翘曲变形的数值模拟方法。根据不同成型阶段特征,提出复合边界条件和假设,残余应力采用线性粘弹性模型,数值实现采用在时间上有限差分和在厚度方向分层处理的方法。翘曲变形模拟在传统的平板壳元模型基础上,提出了基于制品表面网格的改进模型,避免了使用传统板壳模型的缺陷。通过实例对比分析证明,提出的数值模拟方法能较好地预测制品应力与变形。     

基于表面模型的注射模冷却过程模拟

介绍采用边界元方法BEM(BoundaryElementMethod),用型腔的表面模型来取代原来的中心层模型(Middle_Plane),突破了基于中心层模型注射模模拟软件推广应用的瓶颈,开发了实用化、商品化的注射模冷却模拟软件HsCAE3D6.0,在实际应用中取得了良好的效果。     

注射模变形的数值计算与试验研究

在注射成型中,模具型芯、型腔的变形会影响塑件的尺寸精度,但现有的注射成型CAE软件都没有考虑模具的变形,在简化注射模结构的基础上,建立了受力模型,并实现了注射成型CAE软件与结构分析软件的集成。即将注射成型CAE充模分析所得的熔体压力场导入ANSYS,作为模具型芯、型腔的载荷,计算模具的变形量,试验验证了该方法的可行性和正确性。     

塑料注射缺陷修正的开放式模糊建模方法

介绍了开放式模糊推理模型的框架以及输入输出参数设定、模糊IF-THEN规则形式、模糊推理机制等实现细节,并开发出了相应的软件系统,实现了塑料注射缺陷的智能化在线修正和工艺参数优化,可用于帮助解决注塑生产中的工艺设置和优化问题,提高工艺参数的设置和优化效率.     

塑料注射成型滞流现象分析及其解决方法

通过塑料注射成型模拟软件HsCAE7.0对一产生滞流的制品进行分析,结果表明制品厚度不均或厚度突变是产生滞流的主要原因.依据此提出了解决滞流的几种方法,并通过一实例验证了其可行性.     

STL文件错误的修复算法研究

为了修复使用STL文件时产生的一些错误,首先根据错误的特点进行分类,以边的检查作为STL文件错误检查的基础,通过建立错误面片、边和顶点数组来实现错误记录,采用错误描述图来构造错误元素的拓扑关系．考虑到不同错误的特点,建立了合并顶点→空洞修复→裂缝修复→删除多余→重叠修复→错误刷新的基本修复步骤．开发了专用的STL文件修复工具,并通过实例验证了该算法．     

基于注塑机螺杆位置与压力曲线的注射成型过程监测方法

提出基于注塑机螺杆位置与压力信号，采用非线性数据降维方法提取成型特征，建立原材料、模具温度与制品成型质量之间的神经网络模型，实现注射成型过程的故障监测和质量预测。试验结果表明：与未降维的数据和主成分分析等线性降维方法相比，拉普拉斯映射法和扩散系数图法相结合的非线性降维方法可从螺杆位置与压力信号中判断制品原材料、模具温度的异常及预测制品成型质量，在验证集和测试集均获得了高于0.92的回归系数，所提出的方法提取了原始曲线数据内在的高维度、非线性、强耦合的数据关系，有效进行了数据降维，提高了故障监测与质量预测模型的精度与效率。