塑料注射成形过程仿真软件的开发和应用

智能型3维注射成形过程仿真系统HSCAE　3D解决了用3维实体／表面模型取代中性层模型的关键性技术难题，通过数值计算与人工智能技术的结合，使仿真软件由传统的被动式计算工具提升为主动式优化系统。实验和实践证明，HSCAE　3D为注塑制品与模具的虚拟制造奠定了坚实的理论和技术基础，构成了注塑制品成形质量全面控制的核心技术，已在模具行业中得到了很好的应用。     

玻璃成型工艺数值模拟技术的发展

在查阅资料的基础上，综述了计算机数值模拟技术尤其是有限元分析模拟技术在玻璃成型工艺中国内外应用和发展情况，论述了开发具有自主知识产权的玻璃成型工艺计算机数值模拟软件的必要性和紧迫性，简述了此类软件的开发方法。     

三维注射成形模拟系统的研究和应用

塑料工业近20年来发展十分迅速，早在7年前塑料的年产量按体积计算已经超过钢铁和有色金属年产量的总和，塑料制品在汽车、机电、仪表、航天航空等国家支柱产业及与人民日常生活相关的各个领域中得到了广泛的应用。塑料制品成型的方法虽然很多，但最主要的方法是注射成型，世界塑料成型模具产量中约半数以上是注射模。     

基于骨骼动画的注射机三维仿真

提出了采用骨骼动画模型来描述注射机零部件及其运动仿真的方法，阐述了骨骼动画模型实现注射机三维仿真的原理，并给出了具体的实现方法，开发了基于此方法的注射机仿真实例系统。     

注塑成形CAE系统分析模型研究

目前共有4种分析模型应用于注塑成形CAE系统:1维分析模型;2·5维中面分析模型;2·5维双面网格分析模型;3维实体分析模型。详细讨论了2·5维中面分析模型,2·5维双面网格分析模型和3维实体分析模型3种分析模型的优缺点,并通过理论分析和实例模拟结果的比较,研究了不同分析模型对注塑分析结果的影响,提出了在使用CAE系统中选择分析模型的规则。     

基于成形模拟的注塑件熔接缝确定与评价

在塑料注射成形流动保压模拟结果的基础上，提出了基于节点特征模型的熔接缝位置确定新算法，通过对熔接缝性能影响因素的深入分析，创建了基于人工神经网络方法的熔接缝性能评价模型，首次实现了满足工程需要的熔接缝性能定量预测。     

激光增材制造工艺参数的研究现状

激光增材制造是采用激光对粉末材料逐线逐面熔合从而形成制件,其加工过程涉及复杂的物理与化学变化,获得的制件性能与众多因素相关,工艺参数是影响制件性能的重要因素,如何调整工艺参数,获得特定功能的制件或优化制件性能是目前该领域的研究热点之一。从试验研究、数值模拟、工艺优化3个方面阐述了国内外学者对激光增材制造工艺参数现有的研究方法及其发展趋势。     

CAE技术在玻壳成形冷却过程中的应用

通过对模具和制品在玻壳成形冷却过程中的传热分析，建立了描述模具和制品温度分布的数学模型，应用流体数值分析软件Fluent对不同工艺方案的屏底模的温度场进行了模拟计算，对结果进行了对比分析和讨论。     

注射模结构分析中模型简化的研究

提出了注射模结构分析模型的简化规则,利用正交试验法分析了模具3种大尺寸特征导向部件、浇注系统、冷却系统对模具变形分析的影响,并进行试验验证,确定了最优的注射模结构简化方案。     

基于数值模拟的注射成型聚碳酸酯热 /流动残余应力的壁厚特性

分别基于线性黏弹性模型和可压缩黏弹本构模型,采用相应的有限差分法和有限体积法作为控制方程的离散方法,以计算注射成型制品的流动残余应力和热残余应力.实现了对3 mm,7 mm和11 mm厚度注射成型聚碳酸酯平板的流动残余应力和热残余应力的数值模拟,并结合注射成型实验,分析了薄壁/厚壁制件流动残余应力、热残余应力和总残余应...