模具CAD实用化技术分析

探讨了模具ＣＡＤ系统实用化的一般特征,介绍了一个实用型模具ＣＡＤ系统的开发实例－ＨＳＣＡＤ,分析了系统的主要特点。     

塑料材料粘弹性的哲学认识

粘弹性是塑料材料最为突出的力学特性,本文从哲学层面讨论了塑料的结构、性能及理论的实质     

锂离子电池极片激光测厚技术与系统

文章介绍了一种基于激光三角位移测厚方法来进行锂离子电池极片厚度测量的技术与系统,采用设计标准片测厚校准模块消除了双激光位移传感器同轴度、测量倾角带来的测量误差,通过优化扫描测策略和滤波处理降低了C型架移动振动带来的测量误差.测量结果表明:该方法可以有效对极片箔材厚度、涂层厚度以及其在宽度方向的均匀性进行在线测量,静态测...     

塑料熔体黏度的神经网络拟合

阐述了塑料熔体黏度在注射成型CAE软件中的重要意义及其实验方法。针对传统经验公式拟合法的不足,采用BP神经网络来拟合黏度与温度、剪切速率的定量关系,并将拟合的效果同公式拟合法进行了比较,显示了神经网络拟合方法的可行性和优越性。     

注射模精密成型过程一致性在线监控方法研究

精密制品的注射成型易受生产环境波动的影响,实际生产过程中,难以及时监控异常的发生,导致废品率高,原材料浪费大,通过对注射过程的曲线反映制品质量的机理进行研究,提出了基于统计量的特征提取模型,并通过特征距离衡量批次差异性,建立与实际制品质量的关联。该研究克服了现有监控方法实时性差、模型迁移受限等问题,并通过试验验证特征距离与质量检测标准之间的相关性高于现有已知的经验特征,且对不同类型的波动具有较高的灵敏度,满足实际生产需求。     

嵌件注射成型工艺的分析与优化

以某品牌轿车车身B柱外饰件为例,分析了嵌件注射成型工艺中熔合纹和翘曲缺陷产生的原因;并通过数值模拟和实验对比,提出了预测和修正制品缺陷的思路和方法.     

三维注塑成形模拟系统的研究和应用

注塑模CAE技术主要在两个方面体现了现代制造技术的优势,首要的是封闭型腔内的熔体流动成形过程分析,其次是满足成形工艺参数的模具及注塑机的机构运动控制分析。由于塑料熔体的非牛顿性以及注射流动过程的非稳态、非等温性,采用计算机模拟熔体成形过程具有很大的难度。虽然各国研究的单位很多,但最终形成了有影响的商品化系统的屈指可数。华中科技大学模具技术国家重点实验室承担的塑料注塑成形过程仿真项目于1996年通过部级鉴定,“九五”期间在国家自然科学基金和其他课题基金的资助下,该项目不断改进、应用和推广,经历了从二维分析到三维分析,从局部试点到大面积推广应用的历程。经过10余年的努力,通过采用一系列独创的算法,华中科技大学模具技术国家重点实验室开发出独具特色的三维注塑成形仿真系统HSCAE3D,这套软件系统反映了国内注塑模CAE技术的较高水平。本文结合HSCAE3D的软件技术,介绍了三维注塑成形模拟系统的关键技术与应用情况。     

面向模具并行设计的任务分派流程研究

通过对并行设计任务拓扑层次的研究,提出了以马尔科夫决策过程(MDP)模型为基础的任务分派解决方案。首先对给出的设计任务节点进行拓扑排序,得到设计任务拓扑层次结构。其次计算设计师对设计任务的匹配程度,作为任务分派依据。然后通过马尔科夫决策过程(MDP)模型结合拓扑层次进行分层任务分派,分层任务分派依据为设计任务总体匹配度达到最大值,任务分派完成以拓扑层次循环结束为标准。最后通过实例对该模型的可靠性及实用性进行了验证。     

一种注塑成型工艺窗口的计算方法

提出了一种注塑成型工艺窗口的计算方法。首先通过正交试验设计可得到25组参数组合作为训练样本;然后对样本进行数值模拟分析,建立分析结果的质量评价体系,并据此将样本分为正负类,正类表示该样本在工艺窗口内,负类表示其在工艺窗口外;利用支持向量机(SVM)分类器对正负类样本进行训练,以求取分类超平面,利用此分类超平面对指定区域的所有可能工艺参数进行分类判断,求出工艺窗口;最后通过一套试验模具的工艺试验对该方法的有效性进行了验证。结果表明:所求得工艺窗口具有较高的可信度,但质量评价准则还需要进一步优化。     

基于CBR的注射工艺参数智能化设置

采用基于实例推理的思想，研究并实现了注射工艺参数的智能化设置方法。详细阐述了注塑实例的表示与组织形式、实例匹配操作中相似度的计算方法和相似实例的修正策略等实现方法，开发了相应的软件系统，可用于塑料注射生产中。