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近年来定向凝固技术的发展,对于改善铸件的单向性能十分有效。然而精铸型壳制造工序长,且是一次型,所以从成本及生产周期上看经济效果较差。简化制型工序和实现永久型或半永久型的定向凝固,是该项工作面临的一个重要课题。 本文选用金属型和典型的宽结晶温度间隔合金Al—4.5Cu作了系统实验,实现了该合金的金属型定向凝固。实验结果表明:通过控制铸件的凝固条件,可以得到预定的不同组织——粗等轴晶、细等轴晶、横向穿晶和单向柱状晶等(如图2)。对各种不同组织 相似文献
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通过单辊快淬制备(Zr0.67Ni0.33)100-xPdx(x=0、5、10、20)非晶态合金,利用X射线衍射仪(XRD)、差示扫描量热仪(DSC)和高分辨电镜(HREM)研究了上述合金的晶化过程。结果表明,加入Pd后合金由1个晶化反应转变为2个晶化反应。当Pd的加入量为5at%时,初生相仍为Zr2Ni,随后部分残留非晶转变为Zr2Pd;当Pd的加入量达到10at%时,初生相为Zr2Ni和少量Zr2Pd并存;当Pd的加入量达到20at%时,初生相为明显的Zr2Pd。 相似文献
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用实验方法研究了A1—4.5%Cu合金,在不同的过热度下,在砂型和珍珠岩保温套中浇注的同模数平板、短圆柱体铸件的凝固时间、形状系数和铸件——铸型的界面温度等问题。由于在凝固过程中铸件和铸型之间存在间隙,所以分别测定了铸件的外表面温度和铸型的内表面温度。实验结果表明:(1)平板铸件的凝固时间均大于短圆柱体铸件的凝固时间。(2)在保温套中浇注时,可认为铸件与铸型之间有理想接触,与形状无关。(3)在砂型中浇注时,凝固期间铸件外表面温度接近的中心温度,与形状无关。铸型的内表面温度则与铸件中温度有显著差别,与形状有关。 相似文献
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本文目的是探讨金属型铸件在获得等轴晶的条件下数值模拟的一些规律。对于同一铸件,在获得等轴晶的相同条件下,采用有限差分交替方向隐式(I.A.D)、有限差分显式和有限元三种方法进行了计算,并对三种方法的优缺点作了比较。为了提高计算精度,对如何处理凝固潜热,铸件—铸型界面热性质和初始条件等问题进行了分析。采用了三种不同折合比热函数来模拟凝固阶段潜热的释放。调整了界面的各种参数观察其对温度场的影响。符号表 T 温度 (℃) b 蓄热系数 (cal/cm~2·S·1/2·℃) t 时间 (s) v 表面换热系数 c 比热 (cal/g℃) M =△τ·k/c·p·(△x)~2 p 容重 (g/cm~3) k 在T的右上角表示时间步长数 k 导热系数 (cal/s·cm·℃) i r或x方向空间步长数 J 潜热 (cal/g) j r或x方向空间步长数 f_B 凝固阶段固相析出量与总量之比 m 液相线斜率 cj =(-J)()(cal·/g·℃) C_o 溶质浓度 x,y 直角坐标系中空间变量 T_L 液相线温度(℃) r,z 柱坐标系中空间变量 T_s 固相线温度(℃) n 边界法线方向坐标变量α导温系数(cm~2/s) r 定义域的边界线下标含义 m或M 金属或铸件 s 铸型 sm 相对于铸件的铸型界面ms 相对于铸型的铸件界面i 界面 相似文献
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为了寻求Mg-Y-Ca阻燃镁合金的强化方法,详细研究了Y和Ca对Mg-4%Zn合金微观组织和力学性能的影响。结果发现,只要加入0.3%的Ca就可使晶粒大为细化,而随着Ca含量的增加,Mg-4%Zn-Ca合金的抗拉强度呈先快速增加后缓慢降低的趋势;随着Y含量的增加,凝固组织逐渐粒化,晶粒尺寸变小,相应地,其抗拉强度呈上升趋势。在综合考虑阻燃能力和力学性能的基础上,按照致密氧化膜的形成条件,选定Mg-4%Zn-3.5%Y-0.8%Ca为新型阻燃镁合金的初步成分。该合金能够在无保护条件下进行熔炼及浇注,且具有较好的力学性能,很有潜力发展成为综合性能优良的新型阻燃镁合金。 相似文献