原位镁基复合材料的研究进展

重点介绍了原位颗粒增强镁基复合材料的制备技术、原位增强体的形成机制、增强机理和原位镁基复合材料的力学性能等研究热点问题并展望了原位颗粒增强镁基复合材料的发展趋势。     

铸态含无碳化物贝氏体中锰钢

中锰钢（含1.0%～1.8%C,5.0%～9.0%Mn,0.6%～1.5%Si）在铸态下即可得到无碳化物贝氏体相。在冷却的过程中,当冷却速度大于40℃/min时,室温组织为奥氏体与碳化物;当冷却速度小于20℃/min时,室温组织为无碳化物贝氏体、珠光体、奥氏体与碳化物。无碳化物贝氏体主要是在624～200℃之间形成。在砂型中浇注壁厚大于15mm的铸件时,即可行到大量无碳化物贝氏体,该铸钢具有较佳的硬度,韧度与耐磨性。     

莱氏体型高铬模具钢锻前碳化物形态改善的研究

对传统莱氏体型高铬模具钢进行变质处理,使其在锻前的加热过程中网状共晶碳化物得到粒化。试验结果表明：在锻前１１００～１１３０℃下加热,不同截面尺寸的高铬钢均可获得良好的粒化组织;与同截面尺寸的锻钢件相比,具有更好的碳化物形态;碳、铬含量降低及截面尺寸的减少均有助于碳化物形态的进一步改善     

原位镁基复合材料的研究进展

重点介绍了原位颗粒增强镁基复合材料的制备技术、原位增强体的形成机制、增强机理和原位镁基复合材料的力学性能等研究热点问题并展望了原位颗粒增强镁基复合材料的发展趋势。     

自蔓延高温原位合成ZrC/Cu复合材料

采用自蔓延高温合成工艺,原位合成了ZrC/Cu复合材料.利用DTA、XRD、FE-SEM等手段,研究了自蔓延高温合成ZrC/Cu复合材料的反应行为.实验结果表明,随着Cu含量的增加,Cu-Zr-C体系的燃烧温度逐渐降低,且合成产物中ZrC颗粒尺寸亦随之减小,其形貌从不含Cu时的无规则的大块状转变为含30%(质量分数)Cu时的纳米级的小球状.ZrC/Cu复合材料中只有ZrC颗粒和Cu两相存在,并无Cu-Zr中间相形成.DTA热分析的结果显示反应起始于912℃时生成的Cu10Zr7中间亚稳相,然后在987℃生成CuZr2中间相,当温度达到1022℃,将会生成部分的ZrC,继续加热到1098℃,Cu开始熔化,最后温度为1232℃时,Zr与C发生剧烈反应从而合成大量的ZrC.     

热锻模具精密铸造工艺的研究与应用

叙述了陶瓷型精密铸造，热固性树脂砂型精密铸造和V法精密铸造工艺在铸热模具上的研究与应用情况。     

铸态耐磨锰钢碳化物的团球化SCIEI

高碳耐磨锰钢中的针、网状碳化物经Mg系变质剂变质处理后,在铸态下转变成团球状,且大量弥散地分布于奥氏体中。冲击韧性得到显著的提高,硬度也稍有提高。使该钢种不经热处理即可铸态使用,同时耐磨性得到显著提高。     

Cr-Ni-Mo铸造热作模具钢热机械疲劳行为

研究了新型Cr—Ni—Mo铸造热作模具钢在应力控制下的热机械疲劳寿命、应力应变响应以及疲劳断裂特征。试验中发现，在相同的应力幅下，同相热机械疲劳寿命低于上限温度的等温疲劳寿命。疲劳过程中热作模具钢发生了循环软化和沿着拉伸方向的循环蠕变，热作模具钢的热机械疲劳裂纹往往穿晶萌生，沿晶扩展。     

滑动速度对团球共晶体增强奥氏体钢基自生复合材料摩擦学性能的影响

利用MPx-2000型主轴盘销式磨损实验机和扫描电子显微镜(SEM)研究了相对滑动速度对团球γ (Fe，Mn)3c共晶体增强奥氏体钢基自生复合材料(EAMc)摩擦学性能的影响．实验表明，在干摩擦磨损工况下，EAMc对G45钢摩擦系统的摩擦系数随相对滑动速度的增加呈递减趋势；而磨损率呈递增趋势，但始终远低于奥氏体中锰钢(单一奥氏体相)；并且，随着相对滑动速度的提高，EAMC与中锰钢磨损量的差值呈递增趋势．通过对磨损表面和磨屑形貌的分析，发现EAMC在低载下主要磨损机制是磨粒磨损与剥层磨损；高载下的磨损机制主要为剥层磨损与氧化磨损．对偶件之间的粘着作用随相对滑动速度的提高而增加．运用临界转变温度理论与Archard磨损理论分析了相对滑动速度对EAMC摩擦学性能影响的机制．