数控车床综合热误差建模及工程应用

针对车床实际工程应用中主轴与进给轴综合误差对工件加工精度产生影响问题,建立包含工件膨胀效应的主轴与进给轴综合热误差模型,并进行实际切削验证.以精密车床为研究对象,综合分析车床主轴、进给轴和工件在实际加工中的相互影响关系,并建立三者之间的综合热误差多元线性回归模型(MLRA).实验结果表明:含有工件膨胀效应系数的综合热误差模型符合实际工况,有效提高了车床的加工精度.主轴热误差模型的预测精度达85%以上,进给轴预测精度达70%以上,实际加工中工件误差由15μm降低到5μm左右.综合热误差模型显著提高了高精密数控车床的加工精度.     

中部地区人力资源开发现状与对策

研究了人力资源开发在对经济增长作用的基础上,分析了中部地区的人力资源开发现状,并提出了适于中部地区经济增长的人力资源开发对策,对于实现中部崛起具有一定现实意义。     

管轴压成形失稳起皱力学过程的研究

管轴压成形的先进性、优势及成形过程的成功实施受到变形区开裂和传力区起皱等失稳因素的制约,为此采用理论解析与试验相结合的方法,对失稳起皱的力学过程、影响因素及影响规律进行了研究,并给出了失稳判据,以实现稳定成形时变形参数的取值范围的确定。研究表明:成形过程的失稳起皱受到几何参数、材料参数及摩擦边界条件的共同作用。其中,模具圆角曲率半径是决定性因素,并且存在一个最大和最小圆角半径区域使成形过程顺利进行而不发生失稳起皱;增大管坯材料硬化指数,减小相对厚度及接触面的摩擦,有利于减少失稳的发生。对牌号为5052,原始管平均直径d_0=31.0mm,41.0mm铝管的应用表明所提出的判据是可靠实用的。     

纸张的电子束辐照效应研究

为确证电子束辐照邮件的可行性,寻找辐照纸张时可保证品种等级的剂量范围,用不同剂量电子束照射新闻纸、复印纸、牛皮纸、书写纸、照片等几种常用的纸张,测定了纸张的定量、白度、撕裂度、抗张强度、耐折度、色差等物理性能发生的变化,并对辐照效应的机理进行了研究.结果分析表明,20-30 kGy的邮件辐照灭菌剂量对上述性能影响小于25%.     

磷化法制备Ni x P y 及其复合材料光解水性能

磷化镍具有Ni₃P、Ni₁₂P₅、Ni₂P、Ni₅P₄等多种晶相,深入研究各个晶相的制备规律和稳定存在条件对开发磷化镍基催化材料至关重要。本文系统考察了磷化时间、磷化温度、Ni/P摩尔比、磷化气速和磷源种类对制备晶相的影响。结果发现,以Ni₃P为前体、红磷为磷源时,可以得到Ni₅P₄、Ni₂P、Ni₁₂P₅三种晶相;以次磷酸盐为磷源时只能得到Ni₂P和Ni₁₂P₅晶相。当以红磷为磷源时,反应温度是影响晶相的主要因素,磷化温度为500℃、600℃和800℃时分别得到Ni₅P₄、Ni₂P和Ni₁₂P₅晶相。将制备的Ni₃P、Ni₂P、Ni₁₂P₅和Ni₅P₄作为助剂,与CdS复合制备光催化复合材料,得到的4种Ni _x P _y /CdS复合材料均表现出良好的光解水制氢性能,Ni₅P₄/CdS表现出最优的产氢能力,为CdS的5.4倍。表征结果证明,引入Ni _x P _y 能够有效抑制反应过程中CdS的载流子复合,提升其光解水反应活性。     

近红外双光路光纤导入猪胴肥瘦率测定技术研究

瘦肉率作为猪胴体分级系统中的关键指标,是实现生猪养殖按质论价和优质优价的一个重要因素。通过实验分析验证了猪胴体脂肪和瘦肉对近红外光吸收率的差异及不同的反射特性,并以此作为鉴别猪肉肥、瘦的依据,研究了近红外光谱分析和光纤传感器技术检测方法,设计了一种一体化近红外双光路导入式猪胴体肥瘦肉比例测定装置,通过穿刺探头,将带有双光路的光纤导入猪胴体内部获得猪肉的近红外光反射强度,并通过位移传感器获取探头刺入的深度,从而实现猪胴体局部位置肥瘦度的测定。通过实验,验证了测定方法的可行性,为开展一体化可用于屠宰生产线的瘦肉率测定装置的研究与开发打下了基础。     

AgI/MOF-253的制备及其可见光催化性能研究

采用溶剂热法合成了铝基金属有机骨架材料MOF-253,通过将半导体光催化剂Agl固载到MOF-253上合成不同摩尔比的AgI/MOF-253复合材料,利用XRD、SEM、FT-IR、UV-Vis DRS和氮气物理吸附等对其进行表征.选取光催化降解有机染料罗丹明B(RhB)作为模型反应,研究了AgI/MOF-253作催化...     

局部加载控制不均匀变形与精确塑性成形研究进展

局部加载控制不均匀变形与精确塑性成形关键理论与技术研究,既是先进塑性成形学科前沿领域中的关键和挑战性课题,又是航空航天高技术发展的迫切需求。文章以局部不均匀加载实现通常极难的板面内弯曲成形为切入点,发展了控制不均匀变形以实现精确塑性成形的理论与技术,为我国先进飞机发展面临的大型复杂整体钛框成形制造难题的解决,提供了启示。建立了薄壁管数控弯曲失稳起皱、回弹、截面畸变预测和成形极限分析的模型、过程仿真和优化设计的方法;揭示了其关键影响因素和影响规律;实现了难度很大的薄壁管小弯曲半径数控弯曲精确成形。建立了多道次普旋、曲母线和带内筋件强旋等复杂过程三维仿真模型,提出了解决不均匀变形导致的复杂成形缺陷和旋轮轨迹优化设计难题的方法。解决了大型铝型材先进等温挤压中迫切需要解决的多场耦合作用下温度与速度效应和控制的重大难题。发展了复杂环件辗扩过程和控制仿真的三维有限元模型以及临界摩擦系数确定的解析-数值方法;总结了冷辗扩3种塑性变形行为及多因素耦合对辗扩过程的影响;提出了率相关晶体塑性模型在有限元中实现的稳健算法,实现了冷辗扩宏观变形行为的细观响应描述。     

钛合金大型复杂件预制坯成形工艺模拟研究

通过分析TA15钛合金大型复杂件预制坯的外形特点,确定了采用方坯通过自由锻和胎膜锻成形预制坯的工艺方案。基于DEFORM-3D有限元模拟软件,建立了胎膜锻成形的有限元模型,模拟分析了其成形过程,得到了平砧圆角半径、左凸台宽度、胎膜半径对预制坯成形的影响规律,同时通过试验验证了模型的可靠性。结果表明,应先局部镦粗成形凸台,后进行胎膜锻,两工序不能颠倒;平砧圆角半径越大,凸台高度及两凸台间的高度差越大,但右凸台的倾斜程度越来越小;随左凸台宽度的增大,左凸台高度由小于右凸台高度逐渐转变为大于右凸台高度,但对右凸台的高度影响不大;随胎膜半径的增大,左凸台的高度逐渐增大,右凸台的高度逐渐减小,两凸台的高度差逐渐增大。该研究为大型复杂件预制坯成形工艺方案的制定,及胎膜锻参数的选择,提供了理论指导。