超声滚挤压轴承套圈表面粗糙度数学模型对比分析

为了提高超声滚挤压轴承套圈的表面性能,以轴承套圈为研究对象,通过超声滚挤压试验,对试验结果进行数理统计分析,研究加工参数对超声滚挤压轴承套圈表面粗糙度的影响;再对超声滚挤压试验进行正交试验设计,将超声滚挤压轴承套圈表面粗糙度与各加工参数相互匹配,建立响应曲面和BP神经网络模型,两个模型试验结果与预测结果的对比表明所建立的轴承套圈表面粗糙度BP神经网络模型的相对误差控制在4. 5%左右,最大误差不超过5. 06%,预测结果具有更高的可信度,且优于响应曲面模型预测结果,可以进行不同超声滚挤压参数的轴承套圈表面粗糙度的预测。     

花键冷滚打表面粗糙度灰色预测模型

为了改善花键冷滚打表面粗糙度,提高花键冷滚打表面质量。根据花键冷滚打成形原理,以花键冷滚打表面粗糙度作为主要影响因素,滚打轮转速和工件进给量作为变量,进行花键冷滚打试验,利用花键冷滚打试验结果构建花键冷滚打表面粗糙灰色预测模型,对比分析表面粗糙度试验值与预测值,运用后验差比值和小误差概率验证构建的花键冷滚打表面粗糙度预测模型。研究表明:计算得到后验差比值为0.367,小误差概率大于0.95。将计算得到的后验差比值和小误差概率与灰色预测模型精度表进行对照,验证了所构建预测模型的正确性与可行性。     

基于灰关联的三维表征参数与耐磨性相关性分析

从微观几何特征方面分析了三维表面表征参数中影响耐磨性的5种主要指标参数,并以此作为反映零件表面耐磨性性能的主要评价指标;根据灰色关联理论分析方法,构建了评价零件表面耐磨性指标的灰关联分析模型.通过对5种不同三维表面表征参数对耐磨性影响程度的定量分析,得出三维表征参数与耐磨性的内在相关性,并计算出三维表面表征参数对耐磨性的影响权重,从而得出影响耐磨性的主要敏感参数,为建立三维表面功能表征参数体系提供了理论依据.     

高速冷滚打成形技术研究现状与发展趋势

为进一步适应高速精密加工的需要,还需解决成形零件形面几何精度低、形状误差大等技术难题．通过对现有研究成果进行系统分析和深入总结,介绍高速冷滚打成形原理及特点,综述国内外相关文献研究现状,分析高速冷滚打成形技术的研究难点及当前研究存在的主要问题,预测高速冷滚打成形技术的未来发展趋势,对于发展高速冷打成形理论和指导实际生产具有一定的理论意义和工程应用价值．     

冷滚轧滚轮设计理论及实验修正

通过对渐开线花键冷轧加工机床及工艺的分析，建立了滚轧轮设计的数学模型，用范成法解决了采用成形法设计轮廓不准的缺陷，并得到了实际验证。针对材料的弹塑性变形，通过对加工零件的误差测量，基于实验数据，反映到滚轧轮坐标系中，得到滚轧轮廓的修正量，使滚轧的花键齿形更接近于理想齿形，精度和寿命都得到进一步提高，实现了高精度花键轴的冷轧加工。     

CrC复合镀层钢球对轴承振动性能的影响

应用非平衡磁控溅射技术在6204轴承钢球表面制备出CrC复合镀层,对CrC镀层钢球轴承和无镀层钢球轴承的振动性能进行试验及对比分析。结果表明,CrC镀层钢球轴承明显降低了轴承的振动值,特别是在高速、高载荷工况情况下减振效果尤为显著;提高了轴承振动的平稳性能。     

CMM测量扫描线型数据平滑方法的研究

介绍了由CMM测量得到扫描线型数据的光学原理以及对得到数据进行平滑滤波的必要性 ,建立了扫描线型数据的数学模型 ,讨论并分析了常用的 3种平滑滤波算法及其优缺点 ,提出了适合CMM扫描线型数据的混合滤波算法     

基于坐标测量机的反求软件系统开发

反求工程（Reverse Engineering),又称为逆向工程或逆工程，是广泛应用于机械制造、计算机硬件和软件等领域的一项新兴的科学技术。反求工程是以先进的产品、设备的实物，软件(图纸、程序或技术文件等)，影像(图片、照片等)作为研究对象，反求出初始的其三维CAD模型。反求工程包括实物反求、软件反求和影像反求。反求工程的主要特点是硬件的光机电一体化和软件的数字化控制。其技术路线分为实物测量、数据格式转换、数据处理与反求设计、数据传输与CNC系统的集成等4个过程。     

风电轴承套圈超声滚压强化残余应力形成规律分析

为提高风电轴承套圈的疲劳强度,以风电轴承套圈为研究对象,选取超声滚压强化的静压力、振幅、工件转速和进给速度为主要工艺参数,进行风电轴承套圈的超声滚压强化试验研究。分析了不同工艺参数强化后的表面残余应力变化规律。结果表明:静压力对超声滚压强化表面残余应力值影响最大,较大的振幅对静压力作用效果有显著增强,工件转速与进给速度对残余应力值的影响具有一定交互关系,且一定范围内低转速高进给速度能预置更大的残余应力。所建立的响应面模型拟合度可达94. 84%,单因素最大相对误差6. 88%,可作为强化后风电轴承套圈表面残余应力控制的参考。