数控车床主轴系统误差测试及分析

机床主轴部件的动态和热特性是衡量机床性能水平的重要技术指标。主轴误差测试及误差分析一直是检测及提高机床性能的重要手段。本文在分析主轴动态和热态性能的基础上,针对具体的数控机床重点研究如何通过实验方法获得机床的回转误差和热漂移误差分析方法。     

高速高精度机床运动仿真及其进给加速度测量

进给系统的加减速特性是影响数控机床性能的重要因素。以CHH6125卧式车削中心为研究对象，讨论了影响机床加减速度的主要影响因素以及如何更好地提高机床进给加速度；建立了机床系统的多刚体动力学模型并进行数字模拟仿真；最后进行机床试验并对试验结果进行分析。     

高速数控机床主轴部件有限元建模方法研究

以沈阳第一机床厂生产的某高速数控车床为研究对象,研究了机床主轴部件有限元模型的建立方法,以及采用弹簧阻尼单元模拟主轴轴承支承的方法研究,并讨论了弹簧阻尼单元布置情况对分析结果的影响.对主轴部件进行有限元分析包括模态分析和谐响应分析,并通过试验对有限元模型进行验证.     

高速机床有限元分析及其动态性能试验

机床动力学特性是影响高速高精度机床性能的重要因素,将直接影响机床的最后加工性能,是高性能机床评定的重要指标.在CHH6125卧式车削加工中心的研制开发过程中,在产品设计阶段对其采用有限元分析方法,对机床的原有结构进行动力学分析计算、对机床原有机构进行适当改进,提高机床的动力学性能;并对机床进行了试验,对分析结果进行验证.     

回转误差测试中主轴旋转方向与传感器相互位置关系的判定研究

将曲线的单调性理论和算法应用于主轴旋转方向与位移传感器相互位置关系的判定研究,在对主轴回转误差基本误差模型分析的基础上,建立了主轴旋转方向与位移传感器测试数据单调区间的相互关系的数学模型,提出了一种根据测试结果自动分析主轴回转方向的判定准则,并通过试验进行验证,试验结果与数学模型保持一致。     

现代产品设计技术在CHH6125卧式车削中心产品开发中的应用

介绍了沈阳第一机床厂创新研制开发的CHH6125卧式车削中心的结构特点和关键技术，以及现代产品设计技术在该产品开发过程中的应用情况和取得的若干成果。指出了现代产品设计技术可以缩短产品开发周期，降低开发成本，提升设计质量，并为产品的研制提供有力的理论依据。     

高速机床进给系统的性能研究

高速切削不仅要求机床具有高的主轴转速,而且还要其进给系统有高的进给速度和加速度。进给系统的加减速特性是影响数控机床性能的重要因素。文中介绍了高速机床进给驱动系统的类型和特点,并以CHH6125卧式车削中心为研究对象,讨论了影响机床进给加减速特性的主要因素以及如何更好地提高机床进给加速度;建立了机床进给系统的多刚体动力学模型进行模拟仿真;最后进行机床试验并对试验结果进行了分析。     

滚动直线导轨温度场建模与分析北大核心

滚动直线导轨作为数控机床进给系统重要的功能部件,其热特性对数控机床的性能有重要影响。提出了一种导轨截面瞬态温度场理论模型建立、求解的方法,实现了对滚动直线导轨热特性的分析。首先,确定了滚动直线导轨的导热模型,基于有限差分法建立了导轨截面各节点离散方程组,建立了导轨截面瞬态热特性理论模型,求解获得了导轨截面瞬态温度场;其次,建立了导轨热特性仿真分析模型,获得导轨的稳态温度场;最后,进行了热特性实验,验证了所建立的理论和仿真分析模型。结果表明:稳态温度场理论模型和实验结果最大误差为7.25%,且瞬态温度场的变化趋势与实验结果一致,验证了温度场理论分析模型的正确性。有限元分析结果与实验测量的结果最大误差为6.22%,验证了热特性仿真分析的可靠性。