神经网络技术在薄板拉深成形智能化过程中的应用

应用Matlab中内建的神经网络工具箱建立了三层前向反馈BP神经网络模型,并利用拉深试验中采集数据样本集对模型进行前期学习训练,达到指定目标误差后再利用另外一些实际试验样本集来验证所建模型。结果表明：此三层BP模型模拟计算结果与试验结果的相对误差在1%之内,可有效地预测薄板拉深成形过程中的成形性能参数设置是否合理,从而为实现薄板拉深成形过程的智能化预测奠定一个基础。     

大高径比空心锻件冷挤压成形工艺分析及有限元仿真

采用冷挤压与冲裁相结合的新形工艺方法成形大高径比空心锻件，不仅大大提高生产效率，而且产品性能也远远高于热锻产品。通过有限元对整个变形过程的模拟，可动态观察整个变形过程应力、应变以及速度场的变化情况，从而为金属塑变过程流动规律的分析提供强有力的理论支持，并为优化工艺方案提供参考依据。实验结果同有限元仿真结果的很好吻合，不但充分证明该工艺方案的可行性，而且为该类零件的生产提供一种新思路。     

一种受循环内压厚壁圆筒的疲劳强度设计准则

本文利用 Sines方法将脉冲循环内压厚壁圆筒的多向应力问题转化为等效的单轴循环应力 ,再利用 Soderberg疲劳理论提出了一种包含了应力集中系数、尺寸系数和零件的表面加工系数、工作介质系数在内的脉冲循环内压厚壁圆筒疲劳强度设计准则。并用本文公式计算了受脉冲循环内压自支撑端向载荷厚壁筒的疲劳极限压力 P0 ,其计算值与文献 [3 ]中的实验值非常吻合 ,其最大相对误差为 1 0 .8%。同时还得到了受脉冲循环内压自支撑端向载荷厚壁筒疲劳极限压力的计算值与没有轴向力的脉冲循环内压厚壁筒疲劳极限压力计算值的差不大等结论     

圆筒件拉深成形临界防皱变压边力加载曲线研究

针对板料拉深成形过程中如何最优控制压边力的难题,文章首先从理论上分析了圆筒件拉深成形过程中法兰上任一点处的承载能力,建立其应力应变平衡关系,从而得到法兰上任一点处的瞬时径向拉应力和周向压应力公式;其次结合法兰起皱有关能量守恒定理和Hill厚向异性理论,推导出了包含摩擦系数和板料厚向异性系数在内的法兰起皱临界最小压边力公式,并分析了各种拉深成形工艺参数对此法兰起皱临界最小压边力大小的影响规律;最后应用数值模拟软件eta/DYNAFORM验证此临界变压边力加载曲线的可行性,并修正其表达形式。最终板厚变化量的均方差计算结果表明,理论推导的起皱临界最小压边力修正加载曲线,不仅比常见的最小压边力恒定加载模式更节省能量,而且其厚度分布也更加合理、均匀。     

极爪零件的温锻成形及其三维有限元模拟

分析了极爪零件的成形工艺 ,建立了该零件温锻精密成形的三维塑性有限元模型 ,模拟了其温锻成形关键工步 ,得出变形过程中材料的流动情况、变形载荷及模具的受力分布 ,模拟结果可以为该零件的成形工艺和模具设计提供依据。     

有限元模拟在金属塑性成形中的应用

本文系统介绍了有限元法的发展现状和关键技术 ,结合实例说明了有限元模拟技术在塑性成形领域的具体应用 ,并对其存在的问题和发展方向提出了自己的见解。     

变压边力控制与矩形件拉深成形特性的相关性研究

通过采用DYNAFORM软件进行数值模拟试验,确定出在定常压边力曲线控制下矩形件拉深成形压边力变化安全区的取值范围,然后根据该试验结果以及相关资料,选取出12种典型变压边力控制曲线进一步进行数值模拟。变压边力数值模拟试验结果表明,采用变压边力控制矩形件拉深成形过程时,变压边力对矩形件拉深成形特性影响显著。对试验所获得的矩形件最大增厚量和最大减薄量进行数据分析,变压边力对最大减薄量的影响较对最大增厚量的影响更为显著。根据试验结果比较所选取的12种典型变压边力控制曲线可知,改善矩形件拉深成形性能最优的变压边力曲线为曲线L,最差的变压边力曲线为曲线I。最后,分别采用曲线L,曲线I以及定常曲线A进行物理模拟试验,以验证数值模拟的试验结果。物理模拟试验结果表明,其最大减薄量的试验结果与数值模拟所获得的试验结果十分吻合。因此,通过数值模拟可以有效地进行变压边力曲线的预测和控制研究。     

H13钢超塑成形性能研究

对 H13钢的超塑性能进行了试验研究 ,得出了变形温度和应变速率对 H13钢超塑性能的影响规律。结果表明 :H13钢经 10 0 0℃三次循环淬火后 ,晶粒度可达 13级 ;在温度为 840℃ ,应变速率为 1.6× 10 - 4 s- 1的条件下拉伸 ,其最大延伸率为 185 % ,流变应力为 31MPa,m值为 0 .2 6。本研究为 H13钢的超塑性成形工艺提供了最佳工艺参数。     

制动轮温挤压技术研究

对制动轮温挤压成形方案、工艺参数、模具结构、模具寿命及产品缺陷等进行了研究．与冷挤压成形工艺相比，可大幅度降低变形力，减少了设备吨位，节约了能源，具有明显的经济效益和社会效益．研究确定，采用３６ｍｍ坯料，经７８０℃±２０℃加热，进行镦一挤复合成形是成功的。