大直径焊管生产线进口设备电气控制系统的先进设计思想分析

从电气控制系统硬件和软件的整体性、安全继电器的使用、运动部件软限位的设置、故障报警的功能状况等方面分析了大直径焊管生产线进口设备电气控制系统的先进设计思想,找出国产设备在设计上的差距,提出相应的建议。分析认为,尽快提高电气控制系统的设计水平,是国产设备追赶国际一流制造水平的突破方向。     

埋弧焊管生产线规划和升级改造的注意事项分析

论述了在埋弧焊管生产线规划或原生产线升级改造中需要注意的事项。提出在规划或升级埋弧焊管生产线时,生产企业应根据自身规模和发展前景进行充分调研,切忌全盘"照搬"其他企业的生产线格局;生产、检验设备的设计能力应足够、稳定、可靠,布局应务实、流畅、人性化;同时应根据需要进行生产线自动化的设计和配置,相关联设备的刚性、空间及接口连接等应相互匹配。     

壳牌新标准中超声波自动探伤探头的选取及布置

介绍了壳牌新标准DEP 31.40.20.37-Gen-2011《Line Pipe for Critical Service》对超声波自动探伤设备的基本要求.提出了直缝埋弧焊管在线超声波自动探伤系统为检测出不同壁厚(30％t、50％t、70％t)区域处缺陷的各组探头布置、工作原理以及对比样管上的人工缺陷选择方法.通过探伤实例,对探头选取和布置进行了有针对性的尝试和探索,即采用4组纵向探头和2组串列式探头可有效保证对大直径厚壁直缝埋弧焊管焊缝内部全厚度区域的100％扫查覆盖,从而改善了在线超声波自动探伤系统的探测能力,提高了超声波自动检测的工作效率,保证了钢管质量.     

焊接钢管超声波自动探伤中的缺陷相关评判方法

分析了焊接钢管超声波自动探伤检测中的缺陷相关评判方法,配合编制的时间相关、位置相关、行为相关、特征相关、性质相关的5种相关法判伤软件程序,使自动化探伤系统具有了智能评判功能,可做到对复杂缺陷回波的准确评价和严格筛选,有效地避免了系统的误报警,可满足连续自动化探伤要求,并做到误报率<2%,漏报率为0。     

钢管理化性能日常检验问题的探讨

钢管原材料及产品理化性能的日常检验是保证产品质量的重要手段。针对钢管原料和产品理化性能检验过程中遇到的问题,包括包申格效应的定义、冲击试验温度控制、焊缝形貌评价、标准的理解和应用等进行探讨,并结合日常工作经验提出了一些看法和整改措施,供同行参考。     

焊缝内部微小点状缺陷的精确定位

直缝埋弧焊管生产过程中,因焊缝缺陷定位不准给金相试样的制作带来较大影响,本文通过对超声波手探定位过程的分析,找出超声波手探定位不准的原因,并提出改进建议。     

板管理化性能数据库信息系统的开发

为了对制管企业原材料入厂及钢管各工序检测数据进行科学统计分析,以便有效指导钢管生产,开发了管厂板管理化性能数据库信息系统。该系统从板材和钢管理化性能数据的实际状况出发,通过基础界面、提取参数、性能对应、指标定义、图表选择、统计分析等设计理念,实现了管体试验结果统计分析、板材试验结果统计分析、管体与板材试验结果对比统计分析、不同钢厂的板材及制成的钢管性能比较以及不合格数据查询等。该系统同时具有提取数据快速、统计和分析功能增强、整理和储存数据及时等特点,可为生产检验和营销活动提供技术支持。     

射流式超声波自动探伤系统在直缝焊管上的应用

为保证提供高质量的钢管,必须采用先进可靠的质量控制手段。重点介绍了渤海石油装备制造有限公司钢管制造公司从德国KD公司引进的ECHO1150射流式超声波探伤系统的设备组成、主要工艺参数和特点、设备参数调整、工作过程,以及该探伤系统在JCOE直缝焊管生产线上的实际运行效果等。     

直缝埋弧焊管常见缺陷产生原因及预防措施

列举直缝埋弧焊管常见的外观缺陷、焊接缺陷以及母材缺陷,分析各缺陷的产生原因,并针对不同缺陷提出预防措施。建议从生产和检验两个方面着手解决钢管缺陷问题,根据各种缺陷特点选用合适的无损探测方法,并制定合理的检验工艺,避免缺陷的错检、漏检。     

直缝埋弧焊管拉伸试验结果准确性影响因素研究

从管线钢管试样的取样、压平、加工及拉伸速率等方面入手，分析了各因素对拉伸试验结果的影响，并给出了提高试验数据准确性的控制要求。认为：采用火焰切割钢管作为试验样坯时应根据管径及壁厚确定样坯长度，且不宜在小于50 mm位置取样，在线水冷方式可有效减少取样总长度；与室温应变时效相比，210℃以上温度应变时效对钢管拉伸性能的影响较大；与压平次数相比，板状拉伸试样不平度对屈服强度的影响更大。