注射压力对LDPE塑件结晶度的影响

用阿基米德螺旋线实验法获得低密度聚乙稀(LDPE)塑料在不同注射工艺条件下的试样,利用差示扫描量热法(DSC)测量试样的结晶度,并分析注射压力对塑件结晶度的影响.结果表明,在不考虑其他因素影响的情况下,LDPE塑料在注射成型时,若模腔压力为80 ～85 MPa,则其结晶度将达到最高值,且塑件密度大,拉伸强度高,弹性模量较大,冲击强度减小,光泽度较好,产品质量提高.     

基于Moldflow的PC细长管塑件注射模型芯变形研究

通过建立力学模型和Moldflow模拟分析,对PC细长管塑件浇口位置与型芯变形的关系进行了研究,获得了最佳浇口位置,从而达到在最佳注射工艺条件下顺利抽芯的目的,同时获得了较均匀的塑件壁厚,解决了细长型芯抽芯困难的问题。研究表明,偏移浇口到合适的位置可改善型芯变形状况。     

IC封装CAE分析塑料工艺数据的编辑

介绍Mold Adviser 5.0中相关塑料工艺和性能参数,探索数据文件的编辑以及建立有多种塑料工艺性能参数数据库的方法。将一套国产的IC塑封模所用塑料的实际工艺性能参数调入CAE系统。     

电机壳体拉深工艺设计

介绍了基于单工序模的试验,采用5道拉深工序,先拉深成形大圆角筒形件,再成形每个阶梯圆,合理分配每道拉深变形量,解决了在连续拉深过程中不能采用中间退火工艺以消除成形过程中残留应力的问题。实际生产表明,拉深件壁厚变化均匀,未出现危险断裂面。     

短纤维增强聚丙烯中纤维取向分布的测定

报导了一种用于测定短玻璃纤维增强聚丙烯复合材料中纤维取向的快速、简便、准确的新方法，该方法采用氢氟酸刻蚀玻璃纤维提高相差，使得复合材料样品截面上的纤维取向可以直接在相差光学显微镜下观测。采用该方法测定了注射成型的复合材料中纤维的取向分布，实验结果与计算机模拟的结果基本一致。     

注射成型聚苯乙烯的取向和残余应力

设计带压力传感器和热电偶的矩形模具,进行聚苯乙烯不同工艺条件注射成型实验,通过测试双折射３个热直方向的分量,分析工艺条件对制品性能的影响。最后讨论注射成型制品中的取向分布和残余应力。     

TWIP钢拉深变形行为研究

利用冲压模拟软件Dynaform 5.7对Fe-Mn-Si-Al系孪晶诱发塑性(TWIP)钢圆筒件成形进行冲压有限元模拟,获得试验用钢的极限拉深系数,并在小松H1F-60型压力机上对模拟结果进行了实际冲压验证.研究表明:极限拉深系数的模拟值和实际冲压值有一定的误差,这主要是由于Dynaform软件材料库中建立的加工硬化值不能完全反映实际材料的性能参数.     

不锈钢胶带卡子连续模的设计与制造

3042B不锈钢的弯曲回弹量较大,成形精度的控制有较高的难度.本文设计了用这种不锈钢生产家用空调室内机出风口胶带卡子的冲压工艺、排样方案和模具结构,成功地解决了该卡子的冲压回弹问题.冲压过程采用十三工位连续模设计,含有冲孔、压棱、弯曲、整形等多种工序.模具制造后投入了大批量生产,冲压精度可以控制在 0.1mm之内,实现了100万件的年产量.     

注塑工艺参数对聚丙烯塑料熔体表观黏度的影响

为了研究注塑工艺参数对表观黏度的影响,利用内置在阿基米德螺旋线模具中的Kistler压力传感器,采集聚丙烯(PP)塑料注塑过程中的数据信号,通过CoMo Injection软件处理数据,得到熔体填充曲线。分析熔体填充曲线,利用压力差和时间差计算PP塑料熔体在假塑性区的表观黏度和表观剪切速率。结果显示,表观黏度随剪切速率的提高而降低,有明显的剪切变稀现象。熔体温度增加,模具温度升高和注塑压力加大同样能够降低表观黏度。     

IC封装成型过程关键力学问题

随着电子行业的发展,对IC封装过程中的Au丝变形提出越来越严格的要求,不能出现断Au丝、露Au丝以及Au丝与芯片接触的现象。基于Ansys/Workbench有限元分析软件,将流场与压力场进行耦合,针对在不同注塑压力下,对同一条带YOA2的Au丝进行应力变形分析,并且用X射线对封装后的模块进行检测。模拟结果与检测结果相比较表明:当注塑压力从6 MPa增大到8 MPa时,Au丝变形量只增大了16μm,而且Au丝变形与压力呈线性关系。采用X射线检测与CAE技术相结合,研究封装过程中Au丝受力变形,并提出相应改进方案,对改善Au丝变形具有一定意义。