微波外场对液相合成砂状氧化钇前驱体形貌的影响

在微波外场作用下,以YCl3溶液为原料、草酸为沉淀剂直接液相合成了大颗粒砂状Y2O3前驱体,采用SEM、XRD和TG-DTA对前驱体及热分解产物进行表征,考察了H2C2O4与YCl3的摩尔比、YCl3起始浓度、反应时间和反应温度等对前驱体形貌的影响.结果表明,在微波外场作用及H2C2O4与YCl3的摩尔比为2∶1、YCl3的起始浓度为0.5 mol/L、反应时间3 h和反应温度40℃液相合成条件下,可得到D50约为40μm的附聚形大颗粒砂状前驱体.     

冶炼废渣综合回收铀、铌、钽和锡

根据某冶炼尾渣的成分和矿物特性,研究了铀、铌、钽和锡的回收工艺.开发出酸浸提铀-重选抛尾-弱磁选回收铌、钽-强磁选除铁回收锡的联合工艺流程.铀浸出率大于80％;铌、钽品位大于31％,回收率大于80％;锡精矿品位大于62％,回收率大于65％,锡精矿经放射性去污后,其放射性水平基本符合有色冶金行业标准.     

微波辅助均相沉淀法制备（Y1-x-y, Lay）2O3:xEu3+红色荧光粉

用微波辅助均相沉淀法制备了一系列（Y_1-x-y, La_y）₂O₃:xEu3+(x=0.01~0.05, y=0.05~0.25) 红色荧光粉.研究Eu3+、La3+的掺杂浓度和煅烧温度对荧光粉性能的影响.通过差热分析仪、红外光谱仪、XRD、SEM和荧光分光光度计,对前驱体热重曲线和FTIR曲线、样品的晶体结构、表面形貌及颗粒大小和荧光性能进行表征.结果表明:前驱体组成为 (Y, La, Eu) OHCO₃·nH₂O;所制备样品为立方晶系;SEM显示荧光粉为均匀分散的球形颗粒,粒度为200 nm左右;较为适宜的焙烧温度为900 ℃;La3+掺杂含量y=10 %, Eu3+掺杂含量x=3 %时,样品荧光粉发光性能最好,最大发射波长为614 nm,对应的是Eu3+的5D₀→7F₂跃迁;样品的色坐标为 (0.654, 0.346).所制备的（Y_1-x-y, La_y）₂O₃:xEu3+荧光粉具备较好的发光强度与色纯度.      

氨氮废水处理技术的研究现状

氨氮废水的过量排放,易对生态系统造成严重的危害.因此,针对这一问题,就前人研究成果,综述了关于氨氮废水处理的研究进展.从传统与新型氨氮处理技术两方面分别进行介绍,其中传统氨氮处理技术分为:生物法、吹脱法、化学沉淀法、折点氯化法、离子交换法以及膜吸收法; 新型氨氮处理技术包括:微波辅助法和超声波法.概要的介绍了各类方法的应用原理和适用范围,同时分析了各类处理技术可能存在的优点与缺点,为氨氮废水处理提供了较为直接的参考,并对氨氮处理技术的发展进行了展望,为今后研究氨氮处理技术提供借鉴意义.      

微波水热法制备Co掺杂的LaFeO3及其光催化性能

以Co(NO₃)₂·6H₂O、Fe(NO₃)₃·9H₂O、La(NO₃)₃·H₂O为原料,柠檬酸为络合剂,葡萄糖为模版剂,采用微波水热的方法合成了钙钛矿结构LaFeO₃光催化剂.利用XRD、SEM、TG-DSC和FT-IR等手段进行分析表征.结果表明:Co的掺杂有利于提高LaFeO₃光催化剂的活性,其催化效果优于纯的LaFeO₃;当掺杂量x=0.1时,其催化效果较优,光照时间为150 min时,亚甲基蓝的降解率达到99.46 %,较纯LaFeO₃高出36.51 %.      

二价金属离子配合物体系水解平衡计算机模拟

基于二价金属离子配合物体系水解平衡的热力学原理，推导了该体系水解平衡的通用数学模型，并用Ｃ语言开发了绘制水解平衡图及确定金属离子净化过程最佳ｐＨ值的计算机程序。     

用低品位铜矿浸出液制取硫酸铜的新工艺研究

对以低品位铜矿浸出液为原料直接制备硫酸铜的工艺进行了研究,提出了微波萃取-硫酸反萃取-结晶硫酸铜新工艺。采用此工艺,可得到符合GB437-93的优质硫酸铜晶体。     

微波萃取从低品位铜矿浸出液制备硫酸铜的新工艺研究

对以低品位铜矿浸出液为原料直接制备硫酸铜的新工艺进行了研究，提出了微波萃取-硫酸反萃-硫酸铜结晶制备硫酸铜的新工艺，并可得到符合GB437—93优质品的硫酸铜晶体。     

782型水泥速凝剂的工业化生产及产品质量

782型水泥速凝剂研制成功后,曾先后获得冶金部及国家科委的奖励,并很快使其转入了工业化生产。在研制单位与生产厂的合作下,对其生产工艺流程进行了改进,进一步提高了产品的质量。本文对改进后的流程及产品性能作了介绍。     

基于自适应模糊神经网络的铜闪速熔炼冰铜温度模型研究

基于自适应模糊神经网络系统(ANFIS)及利用某闪速炼铜厂生产实践的稳定数据,建立了网络结构为3输入、单输出、隶属度函数个数为(7,5,7)的闪速炼铜过程的冰铜温度模型。结果显示其训练数据平均绝对误差为5.0℃,相对误差为0.41%;仿真检验数据平均绝对误差为6.7℃,相对误差为0.55%,表明所建立的模型预测值与生产操作数据基本吻合,该模型对铜熔炼过程的最优化具有参考价值,可以代替现有的静态配料模型用于工业在线计算机控制。