热处理工艺对空气硬化钢S800AH组织及性能的影响

利用光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)、透射电镜(TEM)、室温拉伸检测等方法研究了热处理工艺对空气硬化钢S800AH显微组织和力学性能的影响。结果表明:空气硬化钢在空冷状态下即获得了大量的马氏体和粒状贝氏体;随热处理温度的升高,空气硬化钢的奥氏体化程度增加,强度先升高后略有下降,屈服强度、抗拉强度在900℃时达到最大,分别为781 MPa和1007 MPa。空气硬化钢具有较高的抗回火性能,当回火温度在500℃以下时,屈服强度和抗拉强度分别仍高于700 MPa和800 MPa。回火过程中细小弥散的析出物抑制了回复与再结晶,同时具有析出强化作用,使得钢具有优良的综合力学性。     

冷轧卷隆起缺陷分析及改进

为了消除首钢京唐公司冷轧卷的隆起缺陷,从热轧原料、冷轧工艺对冷轧隆起缺陷的原因及控制措施进行了研究。降低冷轧卷隆起缺陷发生率的措施:一是控制热轧卷局部高点的大小;二是提高热轧卷凸度值,控制热轧卷凸度大于楔形;三是优化酸轧第5机架压下率分配;四是降低酸轧卷取张力,隆起缺陷发生率大幅降低。     

特高压无补偿线路潜供电弧电气特征与弧柱形态

为研究潜供电弧电压–电流的电气特征与弧柱形态变化规律,搭建了特高压无补偿输电线路潜供电弧低压模拟实验平台。在此基础上,分析了潜供电弧电压和电流的电气特征,涉及暂态过程变化规律、放电功率和放电能量。当潜供电流为10、30 A时,放电功率最大值范围在2~3 MW之间,持续时间0.27~0.38 s。放电结束时,10、30 A潜供电弧放电能量达到9×10~9 J以上。除此以外,对实验电弧进行了二值掩膜图像处理,分析了其形心、电弧长度和电弧半径等弧柱形态。使用形心运动轨迹定量描述了电弧弧柱的运动,根据形心运动轨迹与链式电弧电流元受力分析,潜供电弧在电磁力作用下发生整体左右偏移;垂直方向上潜供电弧主要在热浮力作用下不断上升。对比实验结果与计算结果可知,实验电弧长度未超过相应熄弧时刻最大长度计算值;电弧直径的实验结果与计算结果在数量级上相符。     

桑椹汁澄清工艺的研究

就几种常见的果汁澄清方法在桑椹汁上的应用进行了试验研究 ,结果表明 ,超滤法澄清效果最好 ,其次为单宁 -明胶 -硅胶澄清法     

热镀锌双相钢钢带边部细线缺陷成因及控制

针对热镀锌双相钢钢带在镀锌过程中边部出现的细线状缺陷,利用扫描电镜等手段对洗去镀锌层的基板表面和截面形貌进行了分析。结果发现基板缺陷表面存在起皮现象,截面裂纹深入基板,在裂纹两侧存在细小氧化质点。在钢带出锌锅后,基板细线状缺陷因表面存在起皮易挂锌,表现为热镀锌后钢带细线缺陷。对热镀锌双相钢生产全流程反查后,认为钢带边部细线缺陷主要来自板坯边角裂纹,并随热轧工序减宽量的增加,细线缺陷距离边部的距离增大。通过板坯热送热装或使用在线倒角结晶器;板坯下线冷却后人工倒角;降低热轧工序板坯减宽量,在冷轧工序辅以更大的切边量等措施,彻底消除了热镀锌双相钢钢带边部细线缺陷。     

高等级汽车外板表面疑似氧化铁皮缺陷分析

高等级汽车外板表面疑似氧化铁皮缺陷影响了产品的一次成材率。采用 SEM和 EDS 等分析手段对首钢京唐公司生产的高等级汽车外板表面疑似氧化铁皮缺陷进行了研究。结果表明,生产高等级汽车外板时冷轧轧辊表面存在凹凸点。镀锌炉炉辊涂层脱落、炼钢保护渣卷入和热轧除鳞喷嘴不良是造成疑似氧化铁皮缺陷的主要原因。针对以上问题,在生产高等级汽车外板过程中采取了加强轧辊表面质量检查、提高镀锌炉炉辊涂层结合力、加强保护浇铸、定期检查并更换除鳞喷嘴确保除鳞压力等有效措施。     

DP980表面氧化物对胶接性能的影响

目的 明确高强钢DP980表面氧化物的组成及含量对胶接性能的影响规律,从而改善双相高强钢的胶接性能。方法 通过采用1%(质量分数)的醋酸溶液对双相高强钢DP980表面进行不同时间的酸蚀处理,结合扫描电子显微镜(SEM)、透射电子显微镜(TEM)对高强钢表面氧化物的微观形貌进行观察,通过电子探针(EPMA)表征酸洗前后高强钢表面元素分布变化,采用辉光放电发射光谱仪(GDS)对不同酸洗时间处理的高强钢表面元素的含量随深度变化进行分析,同时通过对Si、Mn元素的高分辨X射线光电子能谱(XPS)分峰拟合,表征高强钢表面不同氧化物成分。通过接触角测试分析酸洗处理对高强钢表面润湿性的影响。最后对不同酸洗时间处理的高强钢进行了胶接试验,探究高强钢表面氧化物含量、形貌及种类对胶接性能的影响规律。结果 DP980表面存在Si、Mn、O元素的富集,其中氧化物以SiO_x、Mn₂SiO₄、MnSiO₃、MnO等形式存在。随着酸洗时间的延长,DP980表面氧化物尤其是Si Ox含量显著降低,颗粒尺寸明显减小,同时表面纳米尺度...     

980 MPa级双相钢边裂致断带原因分析

980 MPa级双相钢在冷轧工序轧制过程中易在热轧下线卷的带尾发生边裂,主要原因为贝氏体的生成和碳化物的不均匀析出。贝氏体的产生主要原因为热轧卷取温度高于贝氏体相区,钢卷边部温度较低,进入贝氏体相区。碳化物的不均匀析出的原因为钢卷在热轧工序下线后,温度下降通过铁素体区,铁素体生成,碳化物析出;同时,边部冷速较快,碳化物无法完成均匀化分布和球化。贝氏体、铁素体与贝氏体结合处和碳化物偏聚区在冷轧轧制过程中容易形成裂纹。在后续生产过程中,裂纹在带钢张力和辊面剪切应力的作用下,沿原裂纹形成方向扩展,严重时导致断带。通过提高热轧带尾卷取温度,下线后进入缓冷坑或降低热轧卷取温度可以抑制以上3种裂纹源的产生,减少边裂,降低断带风险。