铋过量与铌掺杂对钛酸铋钡陶瓷微观结构及性能的影响(英文)

采用传统固相烧结工艺制备BaBi4Ti4O15(BBT)陶瓷,研究了氧化铋过量与铌掺杂量对试样晶相、微观组织结构以及压电介电性能的影响。结果表明:各试样都形成了与BBT相同的单一相结构,说明适量氧化铋过量和B位Nb5+掺杂并未改变BBT陶瓷的晶体结构;随着Nb5+掺杂量的增加,晶粒尺寸持续降低,但是超过Nb5+的固溶限度后,细化效果不再明显增加;压电常数和相对介电常数随掺杂量增加先增后减,其峰值也出现在Nb5+的固溶限度处。介质损耗始终呈现增长趋势,但增长幅度不大。由此可见Nb5+固溶限度点是性能转变的关键点。     

永久路面结构应变分布及疲劳损伤分析

沥青混合料疲劳极限的存在是永久路面结构设计的主要理论依据,因此掌握沥青层底应变的分布和应变行为规律是永久路面设计的关键.通过现场实测数据,分析了永久路面试验路的交通组成、轴载谱及路面温度分布规律.通过轴载控制检测,分析了动态应变脉冲的特征,建立了最大纵向应变与温度、轴载的回归模型.根据轴载谱、温度分布及应变回归模型,对不同路面结构全年的最大应变分布进行了分析.根据疲劳极限理论,提出永久路面疲劳寿命的累积损伤分析法,并用累积损伤法对试验路的疲劳寿命进行了计算分析.     

基于BP神经网络的铝青铜超塑性流变应力预测模型

运用BP神经网络方法建立了铝青铜超塑性状态下流变应力与变形参数之间关系的预测模型。并利用该模型预测在不同拉伸条件下材料的流变应力。结果发现预测数据与试验数据吻合良好，误差小于8．5％。     

挤压态AZ31B镁合金的超塑性研究

将铸态镁合金AZ31B在300℃以1∶6的挤压比进行挤压,在310-460℃温度范围内,以1×10^-1-1×10^-4s^-1初始应变速率,对挤压后试样作单向拉伸试验,研究AZ31B镁合金的超塑性流变行为。扫描电镜对拉伸后的试样断口进行分析。试验表明,经过热挤压可以改善镁合金的拉伸力学性能,在415℃、应变速率为1×10^-4s^-4时挤压态镁合金具有良好的超塑性,伸长率达到了380%;断口分析表明,AZ31B的超塑变形的主要机制为晶界滑移。     

铸态铅黄铜准超塑性拉伸组织变化的研究

采用单向拉伸对铸态铅黄铜进行了准超塑性研究。在温度相同条件下，在较高的拉伸速度下获得了大伸长率。在相同的速度下，随着温度的升高，动态再结晶现象比较明显。金相组织分析表明，在动态再结晶开始时，新的晶粒首先出现在晶界附近。随着变形量的增加，再结晶区由晶界逐渐向晶粒内部扩展，最后动态再结晶完成，整个晶粒内部完全细化。     

硬铝（LY12）等温──超塑复合挤压工艺的试验研究

通过试验制定了铝合金ＬＹ１２的等温－超塑性复合挤压工艺．用此工艺可成形较复杂的、高精度的ＬＹ１２合金制件，并且生产率高，可达批量生产的能力。     

镁合金轮毂等温挤压与胀形工艺研究

针对镁合金轮毂结构复杂、塑性成形困难的特点,提出用等温挤压及胀形工艺成形AZ80镁合金轮毂,并制定了成形工艺路线,设计加工出模具。主要成形工艺参数为:挤压温度350~400℃、压头平均挤压速度0.2 mm.s-1、胀形温度200~250℃。轮毂轮辋部位最大抗拉强度σb、屈服强度0σ.2及延伸率δ分别达到338.4 MPa、190 MPa和14.1%,机械性能明显优于铸态组织。该工艺成形力小、工序简单、生产效率高,是镁合金轮毂塑性成形的发展方向。     

稀土钇对AZ80镁合金微观组织和性能的影响

采用扫描电镜(SEM),金相显微镜(OM),X射线衍射(XRD),拉伸试验及腐蚀失重等测试手段对添加不同含量稀土钇对AZ80镁合金微观组织和性能的影响进行了研究。结果表明,适量钇的添加使得AZ80镁合金的组织得到细化,β-Mg17 Al12相的数量显著下降,并且由连续网状分布变为断续、均匀分布,同时生成新的稀土相Al2Y。添加0.5%Y时,合金室温下抗拉强度达到199.286 MPa,伸长率为6.155%,分别增加了7.49%,7.98%,腐蚀速率为0.2585 mg.cm-2.d-1,仅为原始合金的48.07%,表现较好的综合性能。     

钎头体超塑成形技术研究

通过对试验制定了40Cr钢超塑工艺并生产出了复杂的钎头体零件，使生产率提高了41．6％。材料利用率提高了34．8％，制件质量进一步提高。     

钎头体零件的超塑成形技术研究

通过试验制定了４０Ｃｒ钢超塑工艺并制出了复杂的钎头体零件，使生产率提高４１．６％，材料利用率提高３４．８％，制件质量进一步提高。