连铸工序质量控制实践

为了提高铸坯质量,确保铸机的稳定顺行,武钢某炼钢厂通过一系列工艺优化措施,采用了包括中间包自动开浇、结晶器液面自动控制系统优化、结晶器漏钢预报系统优化等措施,取得了良好效果:中间包自动开浇率上升到98%以上,铸坯综合改判率控制在0.2%以下。     

连铸窄板坯角部横裂的成因及对策

通过对武钢第三炼钢厂3号连铸机生产窄规格连铸坯时角横裂缺陷的形成原因进行分析,从二冷制度、连铸操作和设备状况方面提出了改进措施,使该类缺陷得到了有效控制.     

连铸浸入式水口一键快换技术的研究与应用

本文以武铜炼钢总厂四分厂连铸车间现有设备为基础,介绍了浸入式水口一键快换控制体系、工艺过程等内容,明确了一键快换技术是采用基于结晶器液面自动控制的水口自动快换技术。实际生产中,通过试验不断解决一键快换中遇到的问题,使该厂的一键快换成功率从开始时的76％左右提高到当前99％以上的稳定状态。后工序水口更换过渡坯夹杂改判量较采用一键快换技术之前减少了30％,明显提高了水口坯质量。     

形变对低碳微合金化热处理钢组织和性能的影响

对比研究了在线淬火+回火工艺和传统调质工艺对低碳微合金化船体结构用钢组织和性能的影响,并探讨了其强韧化机制。结果表明,相对于传统调质工艺,采用在线淬火+回火工艺时,控制轧制产生的形变结构提高了在线淬火冷却过程中的相变驱动力和形核率,获得了精细的板条贝氏体组织,并且有利于形成纳米级析出相和高密度位错,从而提高了低碳微合金化钢强度,又保证了良好的低温韧性,总体性能(R_p0.2=599 MPa,KV₂(-40 ℃)=272 J/cm²,A=24.5%)达到了590 MPa级船体用钢要求。     

Ti微合金化对高锰钢组织和性能的影响

研究了Ti微合金化对Mn18钢组织和力学性能的影响,并分析了Mn18钢锤头失效的原因。结果表明,Ti微合金化在Mn18钢中具有细化晶粒、提高冲击韧性、伸长率、强度和硬度等作用,在Mn18钢加入0.10%和0.30%的w[Ti]时,随着Ti含量增加,高锰钢的硬度增大、强度提高,冲击韧性和延伸性也均呈优化趋势,继续增加w[Ti]至0.51%时,除布氏硬度继续增大外,K_U2数值及稳定性、强度稳定性、伸长率等指标均出现下降趋势,高锰钢属于高氮奥氏体钢,加入Ti后迅速析出大量TiN,作为异质核心,起到系列有益作用,加入量过大,则TiN类夹杂物的尺寸过大,且出现局部聚集,将对Mn18钢的性能稳定性造成不利影响,也易于导致Mn18锤头断裂失效。在Mn18钢中使用Ti微合金化,为保证其有益效果,其含量不应超过0.30%。     

连铸二冷模型的开发与应用

连铸二次冷却制度是控制铸坯质量的关键,以方坯连铸机工艺和设备条件为基础,基于目标温度建立方坯连铸凝固传热的数学模型,在验证模型可靠性的基础上对方坯二次冷却制度进行优化,在实践应用中取得良好效果。     

基于转炉双渣冶炼工艺的锰矿直接还原合金化研究

以提高转炉双渣冶炼条件下锰矿直接还原合金化过程中锰的收得率为目的,进行了热力学理论分析,开展了实验室渣钢平衡试验和中试试验,在此基础上得出了基本结论;通过转炉工业化试验,验证了前期结论的可信性,同时得出在特定的双渣冶炼条件下,转炉锰矿直接还原过程中锰的收得率可稳定在35％～45％,具有经济上的优势,且对转炉冶炼效果有益,同时从总体上达到节能降耗、减少温室气体排放的效果.     

铁矾土和萤石对冶炼成渣特性影响的试验室研究

为了考察铁矾土和萤石在转炉冶炼过程中对成渣的影响,在中试工厂50kg真空感应炉上进行了12炉次的模拟冶炼试验。在冶炼过程中分别取渣样进行岩相观察和钢样成分分析,结果表明,在冶炼过程中,吨钢加入1.2kg的萤石或铁矾土助熔剂时,二者的化渣效果基本相当;与铁矾土相比,萤石的化渣速度较快。在同等吹炼条件下,铁矾土与萤石通过助熔化渣而使渣的脱磷能力基本相当。     

武钢板坯连铸中间包自动开浇技术研究与应用

以武汉钢铁股份有限公司炼钢总厂四分厂连铸车间现有设备为基础,介绍了中间包塞棒控流条件下的自动开浇工艺过程、拉矫机启动控制、结晶器液位自动控制等内容,突出了结晶器液位控制在自动开浇过程中的决定性作用。实际生产中,通过试验不断解决自动开浇中遇到的问题,使该厂的自动开浇率从开始时的月均39％左右提高到当前98％以上的稳定状态。     

高效脱硫法在KR脱硫生产中的应用

武汉钢铁股份有限公司炼钢总厂四分厂基于200 t KR脱硫设备和工艺的特点,开发出了高效脱硫法。应用结果表明,高效脱硫法不仅保证了脱硫工序的达标达产和脱硫效果,某低硫钢种成品w(S)≤60×10-6比例提高了31%,同时普通CaO基脱硫剂的消耗降低24.0%,钝化CaO基脱硫剂的消耗降低10.7%,取得良好的技术和经济效果。