厚度和晶粒尺寸对高温合金带材起皱性能的影响

起皱失稳是金属薄板塑性成形过程中影响零件成形质量和尺寸精度的主要缺陷之一,而薄板厚度和微观组织对起皱行为的影响规律尚不明确。以不同厚度（0.2~0.25mm）与晶粒尺寸（7.12~88.39μm）的GH4169合金带材为研究对象,开展方板对角拉伸试验,通过对比试验和模拟的载荷位移曲线验证了数值模拟的有效性。基于能量法和数值模拟相结合的方法建立了GH4169带材的起皱极限曲线。结果表明,随着带材厚度方向上晶粒数的减少,GH4169带材起皱极限曲线斜率绝对值下降,更易发生起皱现象。高温合金带材起皱的尺度依赖性是由于厚度方向晶粒数减少,不同晶粒间各向异性增强,材料变形协调能力变弱,抗皱能力变差。     

碳酸盐岩气藏储量参数测井评价方法

碳酸盐岩油气藏所蕴藏的油气储量和产量均超过油气总产量的一半,因此对其开展储量参数评价研究具有较强的现实意义.由于碳酸盐岩储层具有岩性复杂、储集空间类型多样、次生孔隙变化明显和非均质性强等特征,导致在储量计算中难以评价孔隙度和渗透率.以某海上碳酸盐岩气田为例,基于常规测井资料,从岩性识别、储层孔渗参数计算和裂缝识别等方面对双重介质储层进行了测井综合研究.结果表明：常规测井资料能有效识别碳酸盐岩储层的岩性和裂缝,能定量计算双重介质储层原生（基质）孔隙、溶蚀收缩（次生）孔隙、裂缝的孔隙度和渗透率,并且能建立裂缝定量判别标准.该项研究可在缺少钻井取心和成像测井等资料的情况下为双重介质储层研究提供借鉴.     

抽油机井实时远程遥测技术

要实现油田的可持续发展 ,必须提高油田综合管理水平 ,而提泵效、控躺井、增时率是关键。实时远程遥测技术可以实现快速、及时、准确的掌握第一手资料 ,对不正常的油井设备、系统参数等及时采取措施和调整 ,同时可以节省大量的人力、物力。该技术在大港南部油田三口井实例应用取得了良好的效果     

TA15钛合金的普通退火

研究了退火温度对TA15合金棒材、锻件拉伸性能和显微组织的影响。结果表明 :大规格棒材、锻件的强度随退火温度升高而提高 ,升幅在 60MPa左右。强度的提高与亚稳定β相在临界温度以上的分解有关     

锻态TC18钛合金棒材中b相组织和织构特征研究

针对a/b型TC18钛合金大型锻棒中心与边部的性能差异,利用EBSD技术研究了b相的组织差异、织构差异及形变程度差异,并考察了b相的这些差异对遵循Burgers关系的ap相取向及球化速率的影响.结果表明,锻态TC18钛合金中的b相处于不同程度的形变状态,随位置不同而具有不同的织构,中心位置b相具有再结晶织构100的特点,并且存在显著的晶粒尺寸不均匀性,这些因素对中心与边部的性能差异有主要贡献.ap相的球化过程主要在b相晶内亚晶界上完成,前期随形貌由片状向方块状的变化,取向关系变化很小;后期向球形过渡时,取向关系偏差较大.b相晶粒内的取向差是衡量加工硬化对强度贡献的有效参数,而a/b两相的取向关系与理想Burgers关系的偏差是揭示球化速度和形变b相晶粒回复程度的有效参数.     

显微组织类型对TC4钛合金丝材性能的影响

α+β两相区轧制的TC4钛合金丝材经不同工艺热处理后,获得等轴组织、双态组织和片层组织,研究了微观组织特征及其对合金拉伸性能和疲劳性能的影响。结果表明：等轴组织α晶粒最为细小且具有较高的位错密度,表现出最高强度;双态组织α相较等轴组织显著长大,位错密度明显降低,具有最好的工艺塑性;片层组织原始β晶粒粗大,塑性最低。3种组织中片层组织疲劳性能最好,当裂纹长度<250μm时,不同显微组织对应的裂纹扩展速率差异较大,片层组织的扩展速率最低,等轴组织最高;当裂纹长度>250μm时,3种组织的裂纹扩展速率无显著差异。综合考虑TC4钛合金丝材的力学性能和工艺塑性,应选择双态组织作为产品的最终组织状态。     

礁灰岩油藏隔夹层控制的剩余油分布规律研究

珠江口盆地流花11-1油田是底水驱动的块状生物礁油藏，已处于油田开发中期，礁灰岩油藏内部的隔夹层是影响开发效果的因素之一，也是剩余油分布的主要控制因素。根据岩心、测井、地震、开发动态等资料，将该油田生物礁储集体中隔夹层划分为4类，分析隔夹层的成因及分布特征，揭示了隔夹层对剩余油分布的控制作用。在综合分析油藏动、静态因素的基础上，主要根据隔夹层的研究成果，指出了剩余油潜力区，并在潜力区部署了侧钻井位，实际生产与研究结果一致，取得了明显效果。     

Ti—15—3钛合金的应用研究

研究了冷加工对Ｔｉ－１５－３合金时效性能的影响，并研究了该合金的冷成形性能及零件制造工艺。为Ｔｉ－１５－３高强钛合金钣金零件的应用提供了经验。     

生产纯净钢迎接新世纪挑战

总结了纯净钢的发展历程。纯净钢是个相对的概念，它与最终产品用途的要求和加工方法紧密相关。文中还给出了目前世界上评定钢纯度的常用方法及新方法。与此同时，阐述了夹杂物研究在工艺方面和理论方面所取得的最新进展。     

TC18钛合金模锻件锻造成形工艺仿真

采用Deform-3D有限元软件对TC18钛合金模锻件锻造成形过程进行了数值模拟仿真,研究比较了锤锻和液压机模锻两种成形方式的不同.研究结果表明:TC18钛合金模锻件锤锻变形时过热倾向更加明显,锤锻锻件的最高温度比液压机模锻高70℃左右,必须严格控制锻造过程中的温升;锤锻的有效应力分布很不均匀,锤锻锻件的平均有效应力比液压机模锻大30MPa左右,并且存在严重的应力集中区域,而液压机模锻的有效应力变化较为平缓;相比液压机模锻,锤锻锻件的最大和最小有效应变的差值减小了26％,锤锻锻件的变形均匀性得到了改善.