滴灌尖管脱模机构及成型件加工优化模具设计

设计了一种1模2腔、两次开模两板模具来对滴灌尖管进行注射成型生产,模具的设计特点有以下几个方面:第一是,针对塑件薄壁浇注特点,使用流动性好、并添加增流剂的PC料来进行成型,同时,使用末端增设冷料井的方式来保证模腔充填的充分性.第二是,设计了5种脱模机构来进行脱模,5种机构分别为,斜孔定模锁紧块滑块斜抽芯机构,倒扣孔定模...     

微细加工方法、设备与刀具及发展趋势

微细加工包括特种加工和微细切削加工,在工业、农业、医疗、军事等领域的应用日益广泛。文章阐述了微细加工技术的特点、微细切削加工方法与设备、刀具及其发展趋势。     

刀具磨损过程中已加工表面质量变化的研究

金属切削加工过程中,刀具必然会发生磨损,但刀具的磨损规律多种多样,磨损的原因也各不相同。只有找出不同切削刀具、在不同切削条件下刀具磨损与已加工表面质量的变化规律,才能为金属切削加工提供指导依据．并进一步实现对金属切削加工过程的有效控制。为此,笔者进行了硬质舍金薄切削铝舍金的实验,以探究硬质舍金刀具磨损过程中已加工表面质量的变化规律,以及刀刃钝圆半径的变化与刀具磨损状态之间的联系。实验研究发现,刀具磨损过程中,已加工表面粗糙度、轮廓支承长度率与刀刃钝圆半径的变化规律相似。     

汽车吸尘器封盖注射模设计

汽车吸尘器封盖使用聚碳酸酯(PC)/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料(ABS)合金注塑成型,结合塑件结构特点和无卤阻燃PC/ABS改性塑料的特性,采用二维计算机辅助设计平面排位设计方法设计了一副单个点浇口三板模具用于塑件的注射成型。为简化模具结构,模具定模一侧使用2个导动楔紧块驱动滑块机构观察孔和倒扣边的成型和脱模,并通过三板模开模动力进行驱动,动模一侧使用倒扣顶杆+顶针二次顶出抽芯机构实施基座外壁倒扣的成型和脱模,也通过模具动模的开模运动来进行驱动,有效简化了模具结构,降低了模具制造成本。二次顶出机构中,简化为依靠挡位块定位进行分离驱动,即动模打开后下行一定距离,注射机顶杆顶住第二次顶出板而使塑件获得第一次共同顶出,随着顶出的继续上行,动模模脚上开设的侧凹挡住第一次顶出板边上的挡块而迫使第一次顶出停止顶出,而第二次顶出板则可以继续顶出完成塑件的第二次完全顶出脱模,从而获得了变形较小的注塑成品。浇注系统使用点浇口+侧浇口复合式浇注系统,便于对塑件模腔浇口位置的灵活选择,保证了模腔充填的可靠性。     

船舶轮机隔离盖斜顶滑块复合机构模具设计

为塑件的自动化注塑生产设计了1模2腔的两板式模具,包括2次开模,第一次开模用于斜滑块机构的抽芯驱动,第二次开模用于塑件从型腔镶件中顶出脱模。单个模腔使用热嘴+冷浇口的复合浇注方式进行浇注。模具中设计了4个复合脱模机构：第一个机构为弹簧驱动形式的6个斜顶同步顶出机构;第二个机构为滑块+双斜顶单次驱动复合机构;第三个机构为斜滑块+斜顶拼合成型复合机构;第四个机构为双滑块+双斜顶2次抽芯复合机构。机构设计具有创新性,动作可靠,为同类型塑件的自动化注塑生产提供了脱模机构及模具结构设计参考。     

多腔家族层叠模冷热流道注塑模具

结合两种不同塑件注塑成型中生产数量大、工期短、模具制造成本低的要求,设计了一种1模12腔双层叠层注塑模具。模腔的布局设计时,单层采用2个大产品+4个小产品的家族模混合布局方式实现了塑件12腔同步注塑的目的。针对不同类型的塑件,采用相对应的独立流道进行浇注,初级流道采用热流道嘴进行延伸,次级流道采用冷流道,浇口采用潜伏式冷浇口进行浇注。叠层模架由两副标准模架改装组合而成。针对塑件的脱模需要采用三种脱模机构来实现,分别为型腔顶出板机构、锁紧块T型槽驱动滑块侧抽芯机构、顶针机构。为实现双侧型腔的同步打开,设置了一种双齿条驱动的上、下模同步开启驱动组件。模具结构及机构设计合理,动作可靠,能实现不同塑件的同模多腔注塑,具有较好的工程设计参考价值。     

薄车削铝合金时已加工表面残留应力的实验研究

为了研究薄切削铝合金时切削用量和刀具材料对已加工表面残留应力的影响,选用两种硬质合金刀具,利用高精度专用车床进行了不同切削速度、进给量、切削深度车削铝合金的实验。实验表明,在切削速度方向,随着切削速度增大,残留应力由残留压应力逐渐渐变为残留拉应力;在进给方向,改变切削速度时,残留应力仍然是残留压应力,不存在残留拉应力;当进给量增大时,进给方向的残留压应力逐渐减小。随切削深度的由小逐渐增大,残留压应力呈现出一种抛物线变化规律,当切削深度为某一数值时,进给方向的残留压应力有一极大值。超细晶粒硬质合金刀具切削后已加工表面残留压应力,小于普通晶粒硬质合金刀具。