钴酸镍基纳米材料在超级电容器中的研究进展

形貌结构的调控对材料的电化学性能具有重要影响。本文采用溶剂热法结合煅烧在不同溶剂比及温度下合成不同形貌结构的钴酸镍,利用XRD及SEM和TEM等对样品的物相组成及形貌结构进行了表征,并对其电化学性能进行了分析。结果表明：当水与乙醇体积比为1∶1时,样品为中空的海胆状NiCo₂O₄,随着水比例的增加,形貌逐渐转变为规则的中心放射状的针状形貌,且有第二相物质的存在。在水与乙醇体积比为1∶1时,随着温度的增加,形貌主要由毛绒球向花状、海胆状、中心放射状的针状过渡,而样品均为纯NiCo₂O₄。90℃合成的样品具有较好的电化学性能,在1 A·g⁻¹电流密度下,比电容高达1287.5 F·g⁻¹,当扫速从20~100 mV·s⁻¹变化时,电容保持率达到59.4%,循环1500圈,比电容保持率高达80.1%,此外,在整个电化学反应过程中扩散控制过程起主导作用。     

(Fe50Mn30Co10Cr10)100-xCx浇铸态高熵合金组织与性能研究

通过X射线衍射(XRD)、光学显微镜(0M)、电子背散射衍射(EBSD)、扫描电镜(SEM)、透射电镜(TEM)等手段分析了(Fe50Mn30Co10Cr10)100-xCx(x=0,0.5,2.0,2.5;原子分数)浇铸态高熵合金微观组织与力学性能.结果 表明,随着碳原子含量的增加,浇铸态高熵合金由fcc+hcp双相...     

转炉渣热闷法直接上线工艺处理概况及应用

转炉渣含丰富的金属氧化物、微量元素及矿物,具有很高的回收利用价值。钢渣热闷法以其环保低耗、回收率高的特点被逐渐应用于钢渣的预处理工艺。简要介绍转炉渣的组成和性能及质量影响因素、焖渣工艺的原理及方法和现状,重点分析研究了某公司突破性地实现了转炉渣焖渣坑直接上线深度处理工艺。该工艺通过分坑倒入转炉渣、多次分段打水、颚破初破和棒磨机细磨后磁选等工艺、设备的优化,解决了当前焖渣工艺存在的焖坑内板结、焖后红块的问题,提高了钢渣质量性能,达到尾渣粒度最小化和金属铁回收量最大化,使其具备直接上线的能力,同时减少了扬尘污染与外排水资源浪费。该工艺实现了:焖渣坑直接上线比例达43%以上,脱碳线上线率达76.3%以上,尾渣破碎后粒度小于10 mm,且处理后尾渣含铁量小于1.06%,金属回收率得到大幅提升,对钢渣的回收利用具有指导意义。      

两种不同结构滑动水口滑板底座的对比研究

利用ANSYS有限元软件,对相同的浇钢过程中2种不同结构的金属底座进行热/力的间接耦合模拟。研究表明,1#底座对角方向最大等效应力值达601 MPa,是产生裂纹的主要因素,裂纹易产生于底座的下表面,且在底座的下表面沿底座中心45°方向上存在一明显的应力集中区域;2#金属底座的最大等效应力值降低为397 MPa,能够有效避免裂纹的产生,结构较合理。     

噪声所致工人听力损失与高血压的关系

目的研究某钢铁企业工人噪声暴露与高血压的关系。方法选择2014年1~7月底参加职业体检单纯接触噪声工人2061例,按照高频听力损失严重程度分组,即在4000 Hz或者6000 Hz,低听力损失组平均听力损失值(HLVs)<15 d B(A)660例,噪声40 h等效声级为(74.69±11.97)d B(A);中听力损失组,15 d B(A)≤HLVs<30 d B(A)741例,噪声40 h等效声级为(84.38±11.57)d B(A);高听力损失组,HLVs≥30 d B(A)660例,噪声40 h等效声级为(88.03±14.08)d B(A)。比较三组高血压患病率的差异。结果工人4000 Hz和6000 Hz时,左、右和两耳平均的HLVs值与平均噪声暴露水平显著相关(P<0.05)。高血压患病率中听力损失组(29.5%)和高听力损失组(36.1%)明显高于低听力损失组(23.8%)(P<0.05)。多因素Logistic回归分析显示,在调整了年龄、心率(HR)、甘油三酯(TG)、噪声40 h等效声级、糖尿病、吸烟、饮酒、体育锻炼等影响因素后,中听力损失组和高听力损失组患高血压的风险较高,其OR值分别为2.14(1.21~3.79)、2.58(1.44~4.62)。结论钢铁企业工人高频噪声引起的听力损失与患高血压的风险有关。     

转炉气化脱磷渣用于铁水脱磷及节能减排评估研究

目前在溅渣护炉过程中进行气化脱磷是一种有效的炉渣除磷技术.为保证转炉熔渣气化脱磷后循环利用的冶炼效果,在实验室进行了气化脱磷渣作为返料用于造渣脱磷的试验研究.研究结果表明,气化脱磷渣用于铁水脱磷时前期脱磷能力强,终点脱磷率低,其终点铁水脱磷率和脱磷速率分别为53.3%和0.16%/min;对比配制脱磷剂炉次可知,配制脱磷剂前期脱磷效果差,终点脱磷率高,其终点铁水脱磷率和脱磷速率分别为91.6%和0.32%/min.根据两者脱磷剂的脱磷优势采用混合配比铁水脱磷,当气化脱磷渣大比例用于铁水脱磷时出现回磷现象;当混合比例为 1∶4时脱磷效果最好,终点脱磷率为64.4%.采用生命周期评价法对混合渣料比例为 1∶4铁水脱磷进行CO2 减排评估,从系统边界的起点到终点预估吨钢可减排CO26.034～10.34 kg,吨钢可节省石灰成本1.8～3.0元.     

预退火时间对Sm2Fe17ZrNb0.4Cu0.2B0.2非晶合金晶化的影响

运用高真空电弧熔炼及单辊旋淬一体炉设备,以40 m/s的速度快淬制备出Sm₂Fe₁₇ZrNb_0.4Cu_0.2B_0.2非晶合金薄带。为实现非晶合金薄带在较低的晶化温度下爆发性形核,在细化晶粒的同时改善微观组织均匀性,需提高晶化前原子有序度,因此对薄带在500℃下进行不同时间的预退火处理,研究不同预退火时间下非晶合金晶化演变过程。X射线衍射仪(XRD)和高分辨率透射电镜(HRTEM)分析结果表明：长时间的预退火处理对α-Fe相的析出影响较大;预退火温度为500℃时,预退火时间应不超过90 min;预退火时间过长导致晶相提前析出,晶化组织不均匀。     

小颗粒石灰石化渣脱磷热力学分析

为探索转炉喷吹石灰石粉造渣炼钢的最佳工艺条件,基于化渣脱磷基础试验,对小颗粒石灰石的化渣脱磷效果进行热力学分析。采用单变量试验方法,探究石灰石粒度、反应温度、配渣碱度及FeO含量对石灰石化渣脱磷的影响,进而得到最佳参数。结果表明,平均粒径为0.84 mm的石灰石颗粒化渣脱磷效果最佳,粒径过大或过小均会造成脱磷率降低;试验温度为1 400℃时化渣脱磷效果最佳,低于1 400℃时,化渣不充分且速度较慢,而高于1 400℃时会出现回磷现象。铁水脱磷率随碱度的升高而升高,当配渣碱度R=3.5时,熔渣状态较好,脱磷效果最佳;碱度过高时,熔渣黏度较高,泡沫渣量大,容易溢渣。铁水脱磷率随配渣FeO含量的升高而升高,FeO质量分数为20%时,熔渣状态最佳;当FeO质量分数达到30%时,反应过程中会出现溢渣现象。在试验得出的最佳工艺条件下,石灰石化渣脱磷过程前期脱磷速度快,泡沫渣状态好,渣中固溶体相种类多,终点脱磷率达到85%以上,钢中磷质量分数降到0.02%以下,可以完成脱磷任务。研究结果为开展转炉喷吹石灰石粉冶炼的工业应用提供了理论基础。     

时效处理工艺对海工用高氮不锈钢耐蚀性的影响

海工用不锈钢需要长时间浸泡在海水当中,而海水自身是一种良好的电解质,具有含盐量高、电阻率小等特点,对不锈钢的耐腐蚀性是一种较大的考验。主要以18Cr15.5Mn1.4MoN系高氮奥氏体不锈钢为研究对象,通过固溶后的时效处理,分析时效第二相析出行为对试验钢耐蚀性能的影响。对试验钢进行盐雾腐蚀试验,计算其失重率和腐蚀速率,并测定试验钢动电位极化曲线。试验结果表明,不同时效处理后的试验钢耐蚀性能差距较大,600℃时效0.5 h试验钢耐蚀性能最佳,失重率和腐蚀速率分别为1.157%、4.608×10^-5 g/(cm²·h);800℃时效2 h耐蚀性能最差,失重率和腐蚀速率分别为3.737%、1.502×10^-4 g/(cm²·h);而316L不锈钢耐蚀性能介于两者之间,失重率和腐蚀速率分别为1.423%、6.751×10^-5 g/(cm²·h);当第二相Cr₂N大量析出时,会严重降低试样钢耐蚀性能。通过观察海工用高氮不锈钢第二相析出和溶解行为...