2205双相不锈钢在南海深水环境中的腐蚀行为

利用腐蚀挂片试验与循环极化测试的方法,结合光学显微镜、扫描电子显微镜(SEM)、能谱仪(EDS)等测试手段研究了2205双相不锈钢在南海水下170m海水中的腐蚀行为。结果表明:2205双相不锈钢在深海环境中发生了局部腐蚀;浸泡初期,不锈钢表面形成微生物保护膜,在微生物膜的保护下其耐蚀性能提高;随着浸泡时间的延长,微生物死亡、脱落,失去对金属基体的保护作用,导致不锈钢耐蚀性能下降;同时,残留的微生物膜与不锈钢基体间形成缝隙,在溶解氧与Cl~-作用下发生缝隙腐蚀,形成局部腐蚀坑。     

哈得四联合站阴极保护整改及效果测试分析

以哈德四联合站区域阴极保护的整改措施和整改后的阴极保护测试效果为例,说明通过浅埋辅助阳极和牺牲阳极的合理布局,可以解决区域阴极保护存在的问题,另外由于站内所需阴极保护电流巨大,站内外管线存在阴极保护直流电流干扰。     

3PE防腐蚀层失效分析与寿命预测

为了研究3PE防腐蚀层服役过程中的失效问题,采用现场测试、实验室分析和模拟试验等方法对服役中3PE防腐蚀层的剥离问题进行了分析,并对其寿命进行了预测。结果表明:生产过程中表面处理、环氧粉末喷涂等工艺控制不当,服役过程中防腐蚀层破损、阴极保护电位过负等环境因素,均会导致3PE防腐蚀层的剥离;同样的电流密度下,随着时间的延长,阴极剥离距离逐渐增加,且在试验前期增加较快,在试验后期增加变缓;相同时间下,施加的电流密度越高,阴极剥离距离越大,3PE防腐蚀层的特征寿命与电流密度的倒数呈指数关系。     

某油气田混输管道内绝缘涂层及防腐蚀工艺的适用性

采用高温高压反应釜模拟某油气田混输管道内的腐蚀工况,通过表观形貌观察,绝缘性能测试,附着力及耐磨性测试,对三种常用涂层的环境适用性进行评价,并通过腐蚀形貌观察,厚度及漏点测试对现场风送挤涂防腐蚀工艺进行评价。结果表明:虽然三种涂层在出厂前均通过了耐酸性、耐碱性等常规测试,但在模拟管道内腐蚀环境中,涂层均表现出了失效或性能降低,现场施工工艺对于涂层的保护效果也有较大影响。为了避免涂层服役时发生类似情况,针对不同工况进行内防腐蚀设计时,需要重点考虑服役环境中涂层的适用性并严格控制现场的施工工艺。     

油田注水井的腐蚀风险研究

注水井在输送注入水的同时,可能会引入溶解氧、微生物和结垢等腐蚀性因子,对油井管柱的安全运行带来挑战。通过模拟研究工况环境,开展P110油套管钢在注入水中的高温高压腐蚀评价试验及细菌腐蚀试验,利用失重法测试腐蚀速率,利用扫描电镜(SEM)及能谱仪进行腐蚀形态观察和腐蚀产物分析,研究了油井管在注入水后的腐蚀风险。结果表明:注入水引入的溶解氧、SRB和垢沉积均会导致P110钢腐蚀速率明显增加,且存在一定的局部腐蚀敏感性。     

喇嘛甸油田外输油管道完整性评价

本文针对大庆油田第六采油厂喇嘛甸油田外输油管道的缺陷检测和管体材料理化实验的结果，利用基于API579评价方法的管道缺陷剩余强度评价软件，进行管体剩余强度评价；建立了基于径向深度腐蚀速率的一维腐蚀寿命预测模型和基于轴向长度、环向宽度和径向深度腐蚀速率的三维腐蚀寿命预测模型，并对所检测的腐蚀剩余寿命进行了预测。     

埋地油气管道交流干扰现场测试误差分析

聚焦埋地油气管道交流干扰现场测试的误差问题,以案例的形式分析了测试仪器(万用表和数据记录仪)类型、标准电阻量值、仪器精确度、量程、采样频率和局部土壤电压梯度引入的测量误差,为业内同行提供一定的借鉴和参考。     

煤制气环境中氢含量对X80管线钢氢脆敏感性的影响规律

通过紧固圆盘压力试验及缺口慢应变拉伸试验,结合断口分析,对X80管线钢在气态氢环境中的敏感性进行评价,并研究了含氢煤制气环境中X80管线钢的氢脆敏感性随氢含量的变化规律。结果表明:X80管线钢在氦气和氢气环境中的爆破压力比pHe/pH2为1~2,具有一定的氢脆敏感性;在含氢环境中应用时,应当根据使用环境进行进一步的评价;氢分压为0.36 MPa时,X80管线钢的断后伸长率和断面收缩率与在常温常压空气中的结果接近,当氢分压高于0.36 MPa时,随氢含量的升高,X80管线钢的塑性损失增加,断口表现出脆化特征,氢脆敏感性增加。     

某油气田项目316L不锈钢海底管道表面绝缘涂层的筛选

某海上油气田开发项目设计要求对316L海底管道内表面涂覆涂层以保证绝缘。分别在316L不锈钢表面涂覆7种涂层,通过高温高压反应釜模拟海底管道内部服役环境进行浸泡试验,对比浸泡试验前后涂层的表观、附着力、耐磨性、硬度、剪切强度、耐划伤等性能。结果表明:涂层2、涂层5和涂层3等3种涂层性能优异,这为油气田开发工程设计的涂层选择提供了参考依据。