年产6000万标块烧结砖生产线窑型选择

1前言 就目前而言,隧道窑的主要规格（按窑室的断面宽度划分）主要有：包括断面4．6m、6．9m、9．2m在内的平吊顶大断面隧道窑,2．5m～4．5m的中断面微拱隧道窑和小于2．5m的小断面拱顶隧道窑。就窑炉的发展趋势来看,中小断面窑炉已经基本淘汰,由于平吊顶大断面窑炉具备产量大、易操作、尤其是预热带气体分层小、结构稳定等特点,其市场占有率已占到主导地位．这也是窑炉设计、发展的方向。     

基于GA-BPNN的巷道围岩变形模量预测

研究了遗传算法（GA）在设计和优化BPNN结构时的效能和它在预测岩体变形模量的应用,利用GA找到隐藏层神经元的最优数量以及隐含与输出层的学习因子和动量因子,然后和试错过程进行比较。采用了来源于实际巷道测量的76组数据集验证该方法。利用MSE,MAE,R等性能标准,证明GA-BPNN模型在岩体变形模量预测方面优于BPNN试错模型。     

浅谈门式刚架厂房在新疆地区的应用实践

通过介绍新疆地区烧结砖厂门式刚架厂房设计实例,分析车间厂房的设计影响因素,提出设计注意事项。     

钒矿尾渣制作烧结砖的生产实践

介绍了钒矿尾渣制作烧结砖的试验研究和生产实例,采集了大量实际数据给出研究和生产过程中的重要参数,为投资决策和工艺设计提供参考。     

现代化砖瓦企业的发展方向

重点介绍新建烧结砖生产线的原材料、产品定位、工艺设备选型、窑炉选型等先进工艺技术。     

碱金属氧化物对帘线钢中夹杂物的影响

帘线钢主要用于制作轮胎骨架和切割硅片的线锯，其中主流切割钢丝的直径已经达到了47μm。夹杂物的大小、变形能力对帘线钢拉拔过程中的断丝率极为关键。为了提高帘线钢中夹杂物的变形能力，通过向钢液中添加碱金属氧化物以变质钢中夹杂物，从而获得塑性良好的低熔点夹杂物。向帘线钢中分别添加了吨钢质量分数为0.3%、0.5%、1.0%的Na₂CO₃、K₂CO₃、B₂O₃,共冶炼了9炉钢，对产品取样并用扫描电镜观察夹杂物形貌和统计成分。FactSage(FactPS+FToxid数据库)相图计算和试验结果表明，随着帘线钢中Na₂CO₃加入量的增加，夹杂物中铝含量逐渐降低，当Na₂CO₃加入吨钢质量分数为0.5%时，钢中绝大部分夹杂物落在低熔点区域；随着帘线钢中K₂CO₃加入量的增加，夹杂物中硅含量逐渐降低，当K₂CO     

RExOy对中间包覆盖剂物化性能的影响

通过实验测定和物相分析,研究了RExOy对中间包覆盖剂物化性能的影响作用机制.随着RExOy加入量的增加,中间包覆盖剂的熔点和粘度先有所降低,当RExOy加入量超过15%时,二者均迅速升高.RExOy在中间包覆盖剂中的主要存在形态为稀土硅酸钙、固溶于玻璃相和未溶RExOy质点,其中固溶于玻璃相中的RExOy数量很少.当La2O3加入量为20%时,中间包覆盖剂中出现未溶RExOy质点.RExOy对于中间包覆盖剂物化性能的改变与其在渣中的存在状态有关.如果渣中出现未溶RExOy质点,中间包覆盖剂的物化性能将会发生剧变;如果渣中形成稀土硅酸钙,中间包覆盖剂的物化性能将有所改变,但变化幅度不大;如果RExOy溶解进入玻璃相中,中间包覆盖剂的物化性能将保持相对稳定.     

介入用聚氨酯材料的结构性能研究

采用预聚法，半预聚法和一步法合成了一系列介入导管用聚氨酯材料，应用傅立叶变换红外光谱（FT-TR），示差扫描量热技术（DSC）和透射电子显微镜（TEM）研究材料的微观结构。结果表明，材料内部存在微相分离结构，并且其相分离结构受原料的化学配比，合成方法影响，同时，还对它们的力学性能进行了表征，并分析了其影响因素。     

稀土钢连铸喂丝工艺存在的问题及对策

稀土钢连铸中间包和结晶器喂丝，生成的稀土氧化物使中间包覆盖剂、结晶器保护渣的使用性能发生变化，稀土夹杂物容易导致水口堵塞、结瘤。针对这些问题，建议研究开发稀土钢连铸专用中间包覆盖剂和结晶器保护渣，同时采取适当的措施防止水口结瘤的产生。     

连铸坯凝固末端电磁搅拌位置及连铸工艺优化

为了预测180 mm×220 mm轴承钢方坯的凝固末端位置,对国内某厂方坯连铸机开展射钉试验,并基于Thercast模拟仿真研究了连铸工艺参数(过热度、冷却强度、拉速)对凝固末端位置的研究。结果表明,在过热度20 ℃、拉速0.85 m/min下,180 mm×220 mm轴承钢方坯的凝固终点距离弯月面11.39 m,而末端电磁搅拌位置在11.40 m,无法充分发挥末端电磁搅拌的作用。根据射钉试验、Thercast仿真结果、设备条件、生产节奏等因素对连铸工艺进行了优化,适当降低结晶器水和足辊水量,保持其他参数不变。连铸坯低倍质量表明,工艺优化前铸坯中心存在疏松缩孔,工艺优化后中心疏松为1级、中心偏析为0级,满足质量要求。此外,通过9点法检验了工艺优化后的铸坯碳极差,其值不高于0.12%,满足质量要求。