中厚板轧制性能预测的模糊方法

在生产现场大量实测数据的基础上,利用模糊聚类、模糊识别和统计相结合的办法,建立了相关的数学模型,对给定工艺参数条件下的中厚板轧制性能进行模拟预测。通过计算机程序的分析和计算表明,所预测的产品性能与实际的测试指标相接近。     

轧制镁合金板材超塑性变形时的空洞损伤行为

通过扫描电镜观察、定量分析和数学模型，研究热轧AZ31B镁合金板材超塑性变形过程中的空洞损伤演化行为。轧制AZ31B镁合金板材超塑性变形时产生空洞化现象，空洞形核于晶界处，尤其是在三叉交界处。空洞不断长大、连接是引起材料断裂的原因。空洞出现连接或聚合的同时，存在二次空洞的形核和长大。得出了AZ31B镁合金板材超塑性变形损伤材料特征参数和损伤变量临界值，为镁合金板材超塑性变形失稳、成形极限理论预测和成型工艺参数优化提供了依据。     

热轧AZ31B镁合金板材超塑成形性能研究

研究了工业态热轧AZ31B镁合金板材的基本成形性能,其室温塑性较差且存在各向异性,而在应变温度为400-490℃,应变速率为1×10-4～1×10-3s-1的实验条件下均表现出良好的超塑性.其最大断裂延伸率达到216%,应变速率敏感指数达0.36.因此,对不具有典型等轴细晶的工业态热轧AZ31B镁合金板材,无需经过复杂的预先热处理,同样可以得到良好的超塑性,更具有经济实用价值.     

镁合金超塑性变形的损伤演化效应

研究了AZ31B镁合金板材超塑性变形时的空洞损伤,对拉伸试样在超塑性变形各阶段轴剖面的空洞进行了观察,通过对空洞演化的分析建立了空洞体积分数与变形程度的定量关系,并推导出基于微损伤演化规律及统计细观损伤力学的损伤演化方程,通过试验得到适用于AZ31B镁合金板材超塑性变形损伤演化的特征参数C1、C2和损伤变量临界值DC.     

退火工艺对热轧态QAl10.9-5-5合金组织及性能的影响

采用OM、SEM、XRD等研究退火工艺对热轧态QAl10.9-5-5合金微观组织结构及力学性能的影响。结果表明,热轧态QAl10.9-5-5合金在退火空冷后的显微组织为α相、共析体(α+γ2)及少量的κ相。随退火温度升高,α相含量先增加后减小,共析体含量先减小后增加,合金硬度呈现先减小后增大趋势。随炉冷却的合金显微组织为α基体相及大量弥散分布的κ相。合金退火炉冷的硬度低于退火空冷的硬度。热轧态QAl10.9-5-5合金最佳退火工艺为750℃,2 h,冷却方式为随炉冷却。     

新型复合熔剂对AZ91镁合金组织和力学性能的影响

利用金相显微镜、X-射线衍射仪、SEM、EDAX、数字显微硬度计和电子万能试验机,对采用传统覆盖剂和自制覆盖剂制备的AZ91镁合金的显微组织和力学性能进行了分析。结果表明,自制覆盖剂制备的AZ91镁合金,Mg17Al12相得到改善,晶内出现Al4C3形核质点,晶粒得到显著细化,抗拉强度、屈服强度和延伸率都得到较大的提高,综合性能是实验合金中最高的,且拉伸断口形貌呈现河流花样,韧窝较深,这与合金的组织更细小有关。     

用多级模糊模式识别优选轧钢工艺制度

钢材轧制质量的优劣评价界定标准之间不存在明显的判定界面和完全准确科学的评价界定指标 .它具有中介过渡性即模糊性的特点 .本文利用多级模糊识别与级别特征值方法对中厚板轧制质量及其轧制工艺制度进行模糊识别与优选 ,其识别结果与实际工程中的应用情况相吻合     

形变时效对Cu-1.3Ni-0.3Si合金力学性能及导电率的影响

采用OM、SEM和EDS等分别研究了400~550℃、1~8h时效工艺对冷轧变形程度为0~70%的Cu-1.3Ni-0.3Si合金显微组织及性能的影响。结果表明,经不同冷变形量的合金在450℃时效1h后,硬度均到达峰值,当温度升高到500℃时,合金导电率达到最大值,此时基体组织中分布有大量细小弥散的第二相颗粒;合金的导电率随保温时间的延长不断增大,且变形程度越大,导电率提升越明显。预冷变形量为70%的合金在450℃×3h时效后,其硬度达到180HB,导电率可达52%IACS,相比未经变形合金时效后最高硬度提高了约21%,导电率提高了约11%。     

形变及时效对AZ91镁合金组织和力学性能的影响

通过对均匀化退火后的AZ91镁合金热挤压以及随后的时效处理,分析了形变及时效过程对材料组织与性能的影响.结果表明:AZ91镁合金在320和380 ℃挤压时发生了动态再结晶,组织比铸态细化,力学性能大幅度提高;随后的时效处理进一步提高了挤压镁合金的力学性能.经380℃挤压及200℃,10 h的时效处理后,其抗拉强度σb可达357 MPa,延伸率δ达到8%.     

低成本高掺石灰石助磨剂应用研究

正石灰石是水泥制造企业使用量最多的原材料。每生产一吨水泥熟料约需使用一吨左右的石灰石。因此现代大型水泥企业均有自备石灰石矿山,并尽可能靠近石灰石矿山建厂以降低建设费用和运输成本。但石灰石矿山在开采过程中往往会有一些盖层或夹层因CaO含量过低而被废弃或加工成建筑石料或少量用作水泥混合材(掺加量一般不超过6%)。如能将石灰石在开采过程中的低品位石灰石大量用作水泥混合材,不仅可以大幅降低水泥制造成本,克服炉渣、粉煤灰等原材料愈来愈难以采购的困境,还可以有效利用废弃资源,保护环境并享受到国家资源综合利用减免所得税政策。近几年来,国内一些知名助磨剂生产企业和研究结