3Cr3Mo2V铸钢和3Cr13钢磨损行为的研究

采用销盘式磨损试验机对3Cr3Mo2V铸钢和3Cr13钢在环境温度25℃和200℃下进行干滑动磨损试验,研究了显微组织和摩擦氧化物对3Cr3Mo2V铸钢和3Cr13钢磨损行为的影响,并探讨其磨损机制。结果表明:摩擦氧化物对25℃和200℃下的磨损行为和磨损机制有显著的影响,而摩擦氧化物的减磨作用取决于其数量和基体状态等,与钢的成分和显微组织密切相关。高的铬含量阻碍摩擦氧化物的形成,低硬度的回火索氏体加速氧化物剥落,故无摩擦氧化物的作用或作用降低。     

八钢煤气系统运行评价及建议

副产煤气和蒸汽是八钢最重要的二次能源,其利用得到了八钢日益重视,但是煤气净化质量、煤气管网布局和动态平衡能力、自动控制水平、热电转换能力等环节存在的问题,制约了八钢能源系统运行水平。就八钢能源系统（动力）运行情况作出分析和评价,并提出了改进建议。     

Cr12类模具钢锻前组织形态的改善

在浇注时，对Ｃｒ１２类模具钢进行变质处理，使共晶碳化物在锻造加热过程中就发生断网甚至粒化，改善了锻前共晶碳化物的形态，有助于锻造工艺的简化。     

含石墨烯摩擦层对TC11合金摩擦学性能的影响

采用在滑动界面上人工添加纳米材料的方式诱导TC11合金磨损表面形成摩擦层。研究了不同摩擦层及其可持续性与合金摩擦磨损行为的对应关系,探讨了含石墨烯摩擦层对TC11合金摩擦学性能的影响。结果表明:只含Fe_2O_3的摩擦层因缺乏润滑能力而具有低的可持续性,未能改善钛合金的摩擦磨损性能;同时含多层石墨烯(MLG)和Fe_2O_3的双层摩擦层兼具有良好的润滑性和承载能力,可持续性高,能有效地降低TC11合金的摩擦与磨损;当添加机械混合纳米材料时形成的双层摩擦层中MLG的相对含量高,因此更具有润滑性,同时MLG保持较多层也更减摩,导致含石墨烯的摩擦层可持续性更优,可更有效地改善TC11合金的摩擦学性能。     

粉煤灰助磨激发材料的应用研究

非等级低活性粉煤灰不能直接应用于水泥混凝土中,该文通过大量试验研究,将几种粉煤灰复合助磨激发材料与非等级低活性粉煤灰共同粉磨。研究表明:A、B、C三种粉煤灰助磨激发材料均能使粉煤灰需水量比减小,活性指数提高,其他指标均符合Ⅰ级粉煤灰技术规范标准要求。考虑粉煤灰活性激发效果与经济效益等因素,选用B型粉煤灰助磨激发材料作为该电厂久置粉煤灰的激发材料,用该材料磨制的粉煤灰需水量比小,活性指数较高,可以大量应用于水泥混凝中,该项研究成果解决久置粉煤灰的应用问题。     

新型铸造热锻模钢回火工艺的选择

本文根据新型铸造热锻模具钢（ＣＨＤ钢）回火特点及使用工况，提出了利用ＣＨＤ钢的析出硬化而采用中温（４５０℃）回火工艺。     

多层石墨烯和Fe_2O_3纳米颗粒对TC11合金磨损行为的影响

通过在TC11合金摩擦界面添加机械混合的多层石墨烯和Fe_2O_3纳米颗粒,研究其对TC11合金磨损行为的影响,并与未添加及只添加多层石墨烯或Fe_2O_3纳米颗粒时进行对比。利用XRD、SEM和EDS等微观分析手段对磨损表面的物相、形貌和成分进行检测分析,并探讨摩擦层的形成过程及纳米材料的作用。结果表明:添加多层石墨烯或Fe_2O_3纳米颗粒时形成的摩擦层不能稳定存在,无法改善TC11合金较差的耐磨性。而添加机械混合的多层石墨烯和Fe_2O_3纳米颗粒时,在磨面形成同时具有良好润滑性和优异承载能力的双层摩擦层,能有效地阻止金属间相互接触,对基体起到保护作用,使得TC11合金的磨损量显著下降。     

国产高速链滚子的失效分析

对国产高速链滚子的早期破坏进行了失效分析。结果表明，在循环载荷作用下，多冲疲劳裂纹首先萌生于冷镦加工在滚子内表面所形成的加工划痕及台阶处，并扩展至断裂。因此，滚子内表面加工质量差是滚子早期失效的主要原因，并提出了改进措施。     

石墨铸铁干滑动摩擦磨损行为与机理

利用销盘式干滑动摩擦磨损试验机,研究了石墨铸铁在不同工况下的磨损行为,并利用XRD、SEM和EDS分析探讨了磨损机制.结果表明,不同环境温度下磨损时,随着磨损载荷的增加,石墨铸铁的磨损率变化均表现出先缓慢增大,转而快速增加,最后增加速度又明显变缓,平均摩擦因数则表现出先快速下降随后趋于某一稳定值的变化规律.常温下磨损机制主要是粘着磨损和磨粒磨损;200℃下磨损机制主要为粘着磨损和轻微氧化磨损,当载荷很大时还会出现块状剥落;400℃下磨损载荷较小时,以轻微氧化磨损和磨粒磨损机制为主;随载荷增加,磨损机制转变为严重氧化磨损和疲劳磨损,载荷继续增大则会发生块状剥落和塑性挤出.     

Ti6Al4V合金热浸铝研究

采用热浸镀法在Ti6Al4V合金表面制备出TiAl3金属间化合物涂层,并在不同温度下对浸镀后的试样进行热扩散处理.通过XRD、SEM等分析手段对涂层结构和成分进行测试分析,探讨涂层形成机理.结果表明:Ti6Al4V合金经750℃ 5 min热浸铝后,在其表面形成了由纯铝和TiAl3组成的涂层,TiAl3合金层厚约1.5 μm;经550℃退火5h后,TiAl3含量增多而纯铝层含量则相应减少,纯铝层几近消失,合金层厚度约为40μm,涂层致密;经930℃退火5h后,表面的涂层转化为单相的TiAl3,产物纯净,但涂层中出现了较多的孔洞,自涂层表面到钛合金基体,孔洞浓度呈梯度变化.