特高压交流变电站设备附近工频电场计算

为了系统研究特高压交流变电站电磁环境建模方法和预测计算,针对特高压交流变电站设备附近电场的复杂性,提出了基于边界元原理的线模型和面模型相结合的3维工频电场计算方法,建立了基于边界元法的导线仿真模型,并推导了线模型的计算公式。将线模型引入边界元法与面模型结合共同模拟结构复杂的电气设备,通过计算设备的表面电荷和导线的等效电荷得出设备周围的空间电场分布;分析计算了国内晋东南1000 kV特高压交流变电站高压并联电抗器附近离地1.5 m平面上的工频电场分布。计算结果表明,线模型大大提高了计算的效率。通过与现场测量数据的比较,证实了该算法的有效性。     

高压直流输电换流系统屏蔽罩寄生电容的数值计算方法

目前HVDC技术国产化过程中需要掌握的关键技术之一,是建立换流系统的宽频等效电路模型,分析阀塔过电压瞬态过程,而屏蔽罩寄生电容是宽频模型至关重要的参数,直接影响模型的正确性。为此,提出了一种基于间接边界元法的数值计算方法来计算屏蔽罩的寄生电容参数,在这种方法中,只需对导体表面进行剖分,无需离散整个场域,在求得导体表面法向电场强度后,即可得到导体系统的电容矩阵。针对国内某±500kV直流换流站,应用该方法提取了屏蔽罩寄生电容,通过对比计算,研究了不同阀层屏蔽罩对电容参数的影响,确定了计算实际屏蔽罩寄生电容的仿真模型。为换流阀塔等大尺寸复杂金属结构的电容参数计算提供了一种便捷、可行的方法。     

从铜锌废渣浸出铜、锌过程中的除铁试验研究

针对铜锌废渣浸出液中铁含量较高,以及高温沉矾能耗过大问题,研究了在铜锌废渣低温浸出过程中除铁,考察了温度、时间、pH、碳酸氢铵用量及加料方式对浆料过滤性能和除铁的影响。结果表明,采用先加碳酸氢铵后加氧化剂的加料方式,控制浸出温度在65～70℃、pH在2.0～2.5之间,碳酸氢铵用量为理论量的1.5倍左右,浸出3～5h,可以得到过滤性能良好的浸出浆料,浸出液中铁质量浓度低于1.5g/L,满足后续沉矾要求。     

差分法判定电流互感器饱和的改进措施

采用二次电流的三阶差分判定CT饱和存在稳定性低、抗噪声能力弱等不足,针对于此提出一项改进措施。该措施将电流互感器(CT)二次电流的三阶差分作为触发单元,以CT二次感应电压的比值最终判定饱和的发生与结束。仿真结果表明,改进措施在保留原方法便于实时实现、灵敏度高等特点的同时,大大提高了判定的稳定性,能够在一定程度上抑制噪声干扰,且适用于多种CT饱和情况。     

基于双端不同步数据的故障定位的新算法研究

基于传输线节点导纳方程,提出了一种利用双端不同步采样数据进行故障定位的方法。该方法根据电流边界条件建立求解不同步角差的方程,然后通过搜索迭代的方法搜索满足非故障相故障过渡电流等于零的解,来确定不同步角差,进而得到故障距离。该方法采用分布参数的线路模型,使用相参数,弥补了双端同步法的不足。该算法通过引入不同步角差δ来考虑双端数据不同步的因素。EMTP仿真结果表明,测距结果精度较高。     

基于CAE技术的上冠铸件冒口优化

用数值模拟的方法,计算并对比分析了不同冒口种类下上冠铸件的凝固过程。根据液相分布的动态过程分析了不同冒口方案下铸件本体中缩孔倾向,最后采用优化的工艺进行生产,其产品顺利通过无损探伤检验。     

Dci11发动机齿轮室铝合金压铸件开发

以齿轮室为例,利用铸造CAE软件对大型复杂铝合金压铸件进行工艺设计及模具开发,并用结构CAE软件对设计进行优化,成功开发出Dci11发动机压铸件.     

基于CAD/CAE的铝合金框架低压铸造工艺设计

以框架铸件为研究对象,介绍了运用CAD/CAE进行低压铸造工艺设计的过程.利用铸造数值模拟技术,对设计的低压铸造浇注系统进行了充型过程分析.保证了模具开发的质量,缩短了开发周期.     

球形电极三维静电场的球面三角形边界元算法

针对电力设备中球形电极的电场强度计算问题,提出了球面三角形边界元方法.在该方法中,定义了球面三角形单元上的形状函数.边界元积分严格取为球面积分,求解函数在球面单元上沿大圆弧线性插值,边界元的外法线方向严格取为球面法线方向.算例计算结果表明,与平面三角形边界元相比,在网格剖分情况相同时,球面三角形边界元的计算精度显著提高;在计算精度要求相同时,采用球面三角形边界元计算,节点数可以大幅度减少,从而对计算机内存需求明显减少,总体计算时间也相应减少.     

基于MAGMA的冷却器本体压铸成形分析及优化

冷却器本体是某汽车上的气密性零件.在其铸件设计开发中,分析了压铸工艺,确定了压铸工艺参数,并用CAD软件完成了铸件的三维建模和模具设计.基于工艺分析和CAD数据,采用MAGMA软件对冷却器本体的压铸成形过程进行了数值模拟,并结合工艺知识对模拟结果进行了分析,主要包括充型过程、凝固过程、模具温度分布、P-Q2图.根据分析结果,进行了模具和工艺的设计优化.调试和生产结果表明,冷却器本体压铸模和压铸工艺设计合理可行.