H62黄铜微成形镦粗实验研究

微成形是微细加工技术（microfabrication technology）群体中的一项技术。研究表明：零件微型化导致了尺寸效应，使传统的塑性加工工艺不能直接应用于微成形，尺寸效应阻碍了微成形的产业化。现通过对H62黄铜的微成形镦粗实验初步验证了由于尺度效应的影响，随着样件尺寸的减小，流动应力也呈现减少的趋势。     

基于有限元逆算法的钣金展开设计

主要讨论了用有限元逆算法进行钣金展开计算的方法，并用方盒和叶片的展开设计算例验证了这种方法的有效性。同其它的展开算法相比，有限元逆算法是一种计算精度较高，计算时间短的数值模拟工具。     

温度对黄铜微成形镦粗的影响规律研究

微成形是微细加工技术群体中的一项技术.由于尺寸效应的影响,微成形比传统的塑性成形更为复杂.研究表明：零件微型化导致了尺寸效应,使传统的塑性加工工艺不能直接应用于微成形,材料不能再看作是均质的,而提高温度进行加工有可能抵消掉非均质材料特性.本文通过H62黄铜（直径从4mm到0.5mm）的加热镦粗实验,其结果与冷成形时进行比较,表明温度影响成形结果,加热使得材料流动趋向于均匀,流动应力降低,因此微成形能通过提高加工温度改进成形结果.     

Al6061／20SiCw板材的超塑成形极限与空洞行为

对Al6061/20SiCw板材在单向拉伸和等双向拉伸应力状态下的孔洞行为进行研究.利用长轴与短轴比分别为1-1和2-1的胀形模具,在恒定应力2 MPa,温度873 K的条件下,研究Al6061/20SiCw板材的成形极限.基于MARCHINIAK-KUCAYNSKI(M-K)模型和塑性损伤模型,提出一种用于预测Al6061/20SiCw板材在双向拉伸应力状态下的极限应变的分析模型.结果表明:在相似的等效应变速率下,等双向拉伸应力产生的孔洞数量稍多于单向拉伸应力产生的孔洞数量;对于无初始几何缺陷的Al6061/20SiCw板材,分析模型能较为准确地预测复合材料在双向拉伸条件下的极限应变.     

粘结剂成分对WC－20（Fe／Co／Ni）硬质合金力学性能和显微组织的影响

用常规的粉末冶金工艺试制了四种成分的ＷＣ－２０（Ｆｅ／Ｃｏ／Ｎｉ）合金，优选粘结剂的成分及总碳量可使其力学性能最佳。着重研究了ＷＣ－２０（Ｆｅ／Ｃｏ／Ｎｉ）合金的力学性能和显微组织，发现：粘结相为李晶马氏体和奥氏体时，其主要力学性能不低于ＷＣ－２Ｃｏ；而粘结相全部为板条马氏体时，其主要力学性能低于ＷＣ－２Ｃｏ     

铝合金夹层结构超塑成形过程的有限元模拟

应用有限元软件Marc对5083铝合金空心夹层结构的超塑成形过程进行了数值模拟.通过模拟预测了成形件的壁厚分布情况,并获得优化的压力-时间曲线,为后续试验的成形气压控制提供了参考依据.     

微型齿轮挤压成形

介绍了一项新兴的微型齿轮制造技术———微挤压成形技术及微型齿轮挤压成形系统,分析了微挤压成形的关键技术及所遇到的技术问题和解决这些问题应注意的事项,将推动这一新兴技术向更深入、更广阔的领域发展。     

基于温度变化的AA5083合金拉伸变形行为描述

在温度为100℃~525℃,应变速率为0.008s-1、0.013s-1条件下,采用恒应变速率法研究AA5083合金板的流变行为,以及流变应力、变形温度与应变速率之间的关系。结果表明,在该条件下,AA5083合金受应变速率硬化与应变硬化共同作用;其应变速率敏感性指数随温度的升高逐渐增大,应变硬化指数随温度的升高逐渐减弱至零,而后略有增大。建立了材料基于温度变化的修正Fields-Backofen本构模型,其值与实验值吻合良好。     

5083铝合金壳体超塑胀形加载曲线优化控制

为了改善超塑成形零件的壁厚均匀性问题,优化了有限元软件MARC的加载算法.在每一步长中选取20个应变速率最大的单元,求平均值,并与最佳应变速率对比,获得优化加载曲线.基于有限元分析,选择5083铝合金壳体进行了超塑成形实验.研究结果表明:优化的加载算法使应变速率始终保持在最佳应变速率附近,提高了零件变形严重区域的厚度;避免了在加载过程中由于壁厚不均匀使得裂纹产生,验证了模拟结果的准确性.与MARC默认的加载算法相比,采用优化加载算法能改善零件的壁厚均匀性.     

超塑性变形与孔洞断裂

孔洞损伤是超塑变形的普遍现象，它严重影响了超塑成形的构件的力学性能和材料塑性的充分发挥。本文评述了超塑材料孔洞断裂研究的现状，介绍了孔洞形核，长大和连接的理论模型，并与实验结果进行比较。最后，讨论了背压，外电场对超塑变形孔洞的影响。