QT8812汽车发动机油底壳二次拉深成形回弹分析

利用有限元模拟分析软件ETA/Dynaform对QT8812汽车发动机油底壳进行了二次拉深成形的回弹模拟分析,分别选取油底壳零件切边前后的腰部圆弧部分、深盒部分的截面图进行回弹量变化的分析,选取这些部位截面上有代表性的特征位置进行相关数据的采集和比较。结果表明,零件切边前后的回弹量与零件的贴模特性密切相关,拉深阶段贴膜程度越高,塑性变形越充分,零件的回弹量就越小,贴膜程度越低,回弹量就越大。油底壳零件在二次拉深成形切边后的回弹量很低,回弹量的绝对尺寸没有超过允许值2mm。     

RE对改良铸造铝硅合金力学性能的影响

研究了RE对改良铸造铝硅合金力学性能的影响。研究结果表明,RE对改良铸造铝硅合金力学性能有着显著的影响。随着稀土元素加入量的增加,改良合金的强度、塑性均显著提高,但过多的稀土元素加入量会使改良合金形成大量的AlxV3CuRE化合物,反而会导致改良铸造铝硅合金的力学性能恶化。     

ZA—27合金铸件底缩的控制和防止

对ZA—27合金砂型铸件产生底面收缩(底缩)进行了试验研究。试验表明:铸件顶部的含铝量比底部多得多,这是铝的宏观偏析,它导致底缩的形成。本文提出了控制和防止底缩的方法。     

含锡微合金灰铸铁残余应力的探讨

研究锡元素在微合金灰铸铁中的行为，揭示其影响铸件残余应力的机理。实验表明，含锡微合金灰铸铁不仅可使铸件机械性能最佳。稳定在HT250水平以上，满足缸体生产的要求，且通过配合采取其它工艺措施，还可降低铸件残余应力，与HT-250灰铸铁相比，降幅可达24．6％。     

热处理对原位自生VCp/Fe复合材料组织和性能的影响

通过原位反应法制备了VCp/Fe复合材料,研究了热处理对其组织和性能的影响.结果表明,热处理可以改变复合材料的基体组织,得到珠光体、马氏体等不同组织,进而提高其硬度并改善韧性,保温时间对材料的性能有一定影响,调质处理得到最佳的强韧性配合.热处理对复合材料中的初始VC颗粒的形貌、分布、大小等没有明显的影响,但热处理过程中有二次VC颗粒的析出,对提高复合材料的增强效果有一定作用.     

原位反应TiCp/Fe、VCp/Fe复合材料的油润滑摩擦及干摩擦磨损性能研究

对复合材料TiCp/Fe、VCp/Fe的油润滑摩擦磨损性能及干摩擦磨损性能进行了研究，对比在不同条件下复合材料的耐磨性，以及在工况相同的条件下，对比原位反应铁基复合材料与正火45钢的耐磨性。实验结果表明，在有润滑的条件下，由于VC陶瓷颗粒、TiC陶瓷颗粒对复合材料基体的增强作用，复合材料的耐磨性远大于正火45钢的耐磨性，而VCp／Fe复合材料的耐磨性比TiCp／Fe复合材料的耐磨性更好。在无润滑条件下，铁基复合材料的耐磨性也比正火45钢的耐磨性大得多。在载荷较大的条件下，TiCp／Fe复合材料的耐磨性比VCp／Fe复合材料的耐磨性更好。     

精密焊丝盘注塑模具的CAE优化设计

依据翘曲分析的理论，在数值模拟分析温度场、流动场变化情况的基础上，结合塑件的力学特性如弹性模量、剪切模量、热导率等对塑件进行翘曲集成分析，准确判断出中心进料的塑料大盘状零件边沿翘曲的问题所在，得到了减少翘曲变形、提高塑件精度，优化模具冷却系统和工艺路线设计的技术方法。同时探讨了CAE优化设计中的网格划分技术、分析流程定制技术和输出结果的提取分析技术。     

原位合成TiCp/Fe复合材料的组织和热处理性能研究

研究了热处理对TiCp/Fe复合材料组织和性能的影响。结果表明:热处理可以改变复合材料的基体组织,进而提高其硬度并改善韧性,调质处理得到最佳的强韧性配合。热处理对复合材料中初始TiC颗粒的形貌、分布、大小等没有明显的影响,但热处理过程中有二次TiC颗粒的析出,对提高复合材料的增强效果有一定作用。     

电子显微术在原位金属基复合材料界面研究中的应用

原位金属基复合材料的增强颗粒是在基体中原位生成,因而增强颗粒和基体间不存在界面反应,两者间为直接的原子结合.界面对原位金属基复合材料的性能有着重要的影响.本文综述了扫描电子显微镜、普通透射电子显微镜、高分辨电子显微镜和电子能量损伤谱仪等现代电子显微技术在原位金属基复合材料界面研究中的应用及部分研究结果.利用现代电子显微技术和先进的实验方法在原子尺度上对界面的精细结构、结合方式、界面缺陷、界面稳定性及其影响因素等进行研究,从而在较深的层次上认识原位金属基复合材料的界面,对在该领域做进一步研究探讨起到促进作用.     

精选原材料提高铁焦比降低蠕铁生产成本

介绍了精选原材料提高铁焦比的蠕铁生产工艺。生产验证:该工艺使原铁液中的w(S)量在0.03%以下,蠕化剂的加入量降低到0.5%~0.6%,并且降低了铸件夹渣、冷隔、漏水等缺陷的形成倾向,使铸件废品率由原来的25%下降到10%左右。经计算,采用该工艺每生产1000t蠕铁铸件可降低原材料成本200多万元。