工业锅炉水质常规化验方法分析

想要保障锅炉及热力设备的高效、安全、稳定运行,就要对工业锅炉水质进行常规的化验,本文主要阐述了工业锅炉水质常规化验的意义,对工业锅炉水质进行分类,以及介绍了工业锅炉水质常规化验方法。     

氮氩流量比对磁控溅射TiN薄膜生长织构的影响

采用直流反应磁控溅射法,通过控制氮氩流量比,在Si(111)衬底上沉积了TiN薄膜,并用织构系数来量化TiN薄膜的生长取向。对TiN薄膜的织构、物相组成、形貌进行表征,分析了溅射沉积过程中氮氩流量比对TiN薄膜生长织构的影响,同时还分析了不同织构薄膜的表面及截面形貌。结果表明:氮氩流量比低于1∶30时,薄膜的织构由(200)转变为(111),同时还出现了TiN0.61相;(111)织构的薄膜表面均匀,致密性好,粗糙度小,以氮氩流量比为1∶60时所得织构系数为1.63的(111)薄膜最好。     

二次回火温度对GX23CrMoV12-1耐热钢组织与力学性能的影响

GX23CrMoV12-1耐热钢为燃气轮机核心铸件用钢,热处理工艺为1050℃×4 h油冷淬火+740℃×6 h炉冷回火。对该材料一次回火后再进行二次回火处理,探究二次回火温度对该材料组织和力学性能的影响。结果表明,二次回火后材料的组织与一次回火后的组织相同,均为细小的板条马氏体。二次回火后材料的强度、硬度和延伸率均降低,且随着二次回火温度从710℃升高至740℃,材料的抗拉强度和屈服强度呈缓慢下降趋势,但延伸率呈增大趋势。在720℃温度条件下二次回火后耐热钢组织中出现了较多的粗大析出相,材料的塑性和韧性最低。二次回火后材料的冲击韧性较一次回火态有显著提升,在740℃温度条件下二次回火后材料的吸收能高达71.8 J,较一次回火态提高56%。     

对滚复混肥冷压造粒机轧辊寿命研究

通过对滚复混肥冷压造粒机轧辊工作载荷、轧辊表面穴孔形状尺寸及分布情况、轧辊接触线长度和轧辊应力的分析,结合轧辊材料及热处理,探讨了影响辊寿命的主要因素,提出一些提高轧辊寿命的方法。     

大型数控机床低应力高精度床身铸造技术

以某公司生产的大型机床床身铸件为研究对象,研究通过在床身铸件铸造过程中,应用高频振动工艺控制铸件的凝固过程,改善铸件的金相组织和相组成均一性,进而改善床身铸件的尺寸精度。通过高频振动对大型床身铸件进行凝固晶粒细化消除内应力根源,同时应用热处理时效进一步进行应力消除,再利用盲孔法检测铸件的残余应力。利用扫描电镜(SEM)观察材料的显微结构,并进行相应的相结构和成分分析。结果显示,床身铸件应用振动凝固工艺,有效地消除工件内部的残余应力,经振动凝固可有避免凝固过程中的残余应力28.72%。床身铸件经热时效处理后,应力消除92.64%。综合应用振动凝固工艺及热处理时效之后,其II类残余应力有效消除≥95%。它为生产该类型产品提供技术参考和指导。     

几种低合金铸铁的导热性

比较了几种低合金铸铁与HT200的导热性。指出：加入少量合金元素对铸铁导热性能影响不大;对于工作部位易发热升温而又对强度和耐磨性有一定要求的铸铁件,可选用低合金铸铁。     

深冷处理对Cr13Mn3MoV2硬度和耐磨性能的影响

研究了高铬铸铁Cr13Mn3MoV2经亚临界与深冷处理后的组织、硬度和耐磨性.结果表明,高铬铸铁的显微组织主要是由奥氏体、马氏体和(Cr,Fe)7C3共晶碳化物组成.高铬铸铁经深冷处理后的硬度明显高于空冷,相比铸态,随着亚临界处理温度从400℃到650℃,其经历了从低于铸态硬度到硬度增大并超过铸态,并且出现二次硬化再到硬度又降低的过程,这主要是在热处理过程中马氏体的回火及残余奥氏体转化为马氏体的结果.在520℃和600℃进行亚临界处理耐磨性最好,而在540℃,其耐磨性能最差,而且硬度与耐磨性没有完全的对应关系.     

冷轧对DT4管材化学镀Ni-P合金层性能的影响

为适应DT4工业纯铁管材使用过程中要求高的耐蚀性,对经氩弧焊焊接、冷轧成形并多次退火的DT4管材表面进行化学镀镍磷处理,并通过对镀层再次冷轧变形以改善镀层性能。结果表明,退火处理减少了DT4管材的焊接缺陷和残余应力,为化学镀Ni-P合金提供良好的基体;镀层经冷轧变形后孔隙率降低,改善了与基体的结合力,提高了耐蚀性。     

铸造莫来石短纤维/Al-4.5Cu复合材料界面微结构的研究

用挤压铸造方法制备Mullite/Al-4.5Cu复合材料.用透射电镜(TEM)观察了淬火态及时效态复合材料的微观结构.结果表明:莫来石(Mullite)短纤维组织致密但分布不均;淬火态复合材料界面附近基体一侧存在高密度位错;Mullite/Al-4.5Cu复合材料有界面反应发生,生成CuAl2O4;时效态复合材料界面处还存在明显的无析出物带.     

数控加工三维仿真系统的研究与开发

采用Windows98作为开发平台,选择OpenGL作为工具,开发了数控车、铣、钻加工三维仿真系统。系统由数控程序编辑,数控程序检查与解释,仿真计算及仿真显示等模块组成。其特点是基于数控代码的反向仿真,更接近实际车削、铣削、钻削的加工过程。