稀土润滑材料的摩擦学研究

随着稀土材料科学和摩擦学研究的发展 ,近来许多材料工作者注意到了稀土润滑材料的摩擦学性能 ,并开展了一些积极的研究工作。主要讨论了稀土合金、稀土无机化合物、以及稀土配合物的摩擦学研究和作用机制 ,并对稀土润滑材料今后的发展提出了一些建议     

溶剂热法制备AlF_3纳米棒及其摩擦学性能

将无压烧结制备的Cr_2AlC加入到HF中,通过溶剂热法成功制备出了AlF_3纳米棒。分别使用X射线衍射仪、扫描电镜和透射电镜对该纳米棒进行结构表征和分析,发现AlF_3纳米棒尺寸在直径100~300 nm,长度1μm左右。将该AlF_3纳米棒作为润滑添加剂添加到液体石蜡中,使用UMT-2型摩擦磨损试验机对其摩擦学性能进行测试,并对摩擦机理进行了解释,结果表明AlF_3纳米棒作为润滑添加剂具有良好的减摩抗磨性能。     

球墨铸铁曲轴表面强化处理技术

柴油机曲轴承受复杂交变的弯曲-扭转载荷和一定的冲击载荷,疲劳断裂是曲轴的主要破坏形式,裂纹源易发生在连杆轴颈与曲臂过渡圆角处,工艺上提高曲轴疲劳强度的方法主要是圆角强化,在其表层形成一定的压应力来实现的。介绍了滚压、淬火、氮化、喷丸、激光冲击强化等工艺方法,分析曲轴强化机理和工艺方法,为提高曲轴使用寿命提供了参考。     

含二硫化钼镍铬基高温复合材料的高温氧化行为

采用粉末冶金方法制备了添加质量分数为6％二硫化钼的镍铬基复合材料;对其在800,900和950℃的高温氧化行为进行了研究,绘制了氧化动力学曲线;用扫描电镜对其氧化表面形貌和横截面组织进行了观察。结果表明：该镍铬基复合材料在800℃以及900℃氧化100h后,其氧化动力学符合抛物线规律,在材料表面生成了Cr2O3和NiCr2O4氧化膜,具有一定的抗氧化性能;在950℃氧化时,表面氧化膜出现剥落。     

石墨对粉末冶金镍基高温合金氧化行为的影响研究

用粉末冶金热压制备了不含石墨以及添加了3%石墨的镍铬基合金,考察两种合金在900℃时的等温氧化行为,用扫描电镜(SEM)和X射线衍射仪(XRD)分析材料的氧化产物。结果表明,不含石墨时,合金表面氧化生成尖晶石结构的NiCr2O4以及Cr2O3,从而抑制了材料的氧化速度。加入石墨后,由于石墨的氧化分解,在材料表面生成了疏松的Cr2O3,使材料的氧化增重增加。     

含钨-石墨镍基合金的高温摩擦学性能

用粉末冶金方法制备了含钨-石墨以及其他增强相的镍基合金材料,评价了材料在室温至700℃条件下的摩擦磨损性能.结果表明,室温条件下,热压过程中生成的硬质碳化物、石墨的润滑作用,以及合金表面的摩擦细化作用,使材料表现出良好的摩擦磨损性能;200℃和400℃条件下,舍金表面石墨的氧化分解及成膜能力不足,导致摩擦学性能下降;600℃和700℃时,高温氧化生成的氧化物及钨酸盐在摩擦面形成的固体润滑膜改善了润滑条件,摩擦因数降低,且较为稳定,磨损体积由于氧化而增大.     

激光冲击处理对柴油机曲轴圆角残余应力影响

为了研究激光冲击处理对曲轴连杆轴颈圆角残余应力的影响,采用激光冲击波对曲轴连杆轴颈圆角进行了强化处理,通过X射线衍射法测试了圆角处残余应力的分布规律,对其产生机理进行了分析,研究了激光冲击处理对抗疲劳和磨损性能的影响。结果表明,激光冲击处理后曲轴圆角表面硬度达到了600HV以上,冲击区表层残余压应力达到320MPa。这有利于提高曲轴的磨损性能和疲劳寿命。     

基于MasterCAM的弯板锻件的实体造型

分析了弯板锻压零件的结构特点和造型的关键和难点,介绍了利用MasterCAM软件进行弯板零件数字化设计的过程.结果表明,利用MasterCAM的复杂曲面造型和曲面转换成实体的功能,可以完成复杂实体的数字化设计,提高实体造型效率和精度.     

基于MasterCAM的摩擦楔块锻模数字化建模与自动加工

数控技术中的自动编程具有编程速度快、质量高、使用方便等一系列优点。本文分析了摩擦楔块锻模零件的结构特点和造型的关键和难点，介绍了利用MasterCAM软件进行锻模零件数字化设计的过程，然后在MasterCAM环境下进行了摩擦楔块锻模的数控加工仿真，通过刀路模拟、实体验证等操作，确定加工过程的正确性。结果表明，MasterCAM用于零件的数字化设计和自动加工，可以提高实体造型和数控加工的精度，加快编程速度，提高生产效率。     

两种镍基合金的高温摩擦学性能研究

用粉末冶金的方法热压制备了含不同合金相及MoS2或石墨的两种镍基复合材料,测试了合金机械性能及其在室温至600℃范围内的摩擦磨损性能,同时还探讨了其耐磨机理.研究结果表明,由于增强合金相的加入,复合材料的硬度明显增加,抗弯强度却降低了.该合金主要由M基固溶体、不定比化合物CrxSy等相组成,在室温下由于摩擦过程中生成的纳米晶结构的磨屑,材料具有一定的抗磨减摩性能,主要为磨粒磨损;至200℃时摩擦表面氧化变软,没有成膜润滑能力,摩擦学性能下降;600℃高温摩擦时,承载表面及磨屑中的氧化物、钨酸盐及残余硫化物的协同作用使摩擦因数进一步降低.