TA2表面阳极氧化膜机械研磨调控技术及耐腐蚀行为

采用表面机械研磨(SMAT)的方法调控TA2表面阳极氧化膜层的微观组织结构,研究膜层的微观组织结构和耐蚀性能。利用扫描电镜(SEM)与能谱仪(EDS)分析膜层的厚度及元素分布,用X射线衍射仪(XRD)、拉曼光谱仪和X射线光电子能谱仪(XPS)探讨膜层的结晶性和价态组成,利用电化学工作站研究膜层的耐腐蚀行为。结果表明:SMAT可以有效加速氧化膜的生长速度,明显增加膜层的厚度,提高膜层致密性、结合力和稳定性,降低膜层空位缺陷,减少Cl-离子传输的通道,膜层厚度较处理前提高了2.7倍;在3.5 mass%Na Cl溶液中的腐蚀电位提高了0.163 V,腐蚀电流密度降低了0.015 A·cm-1,分别提高和降低了36.96%和44.12%。     

高能球磨对Fe/Al混合粉末组织和相变的影响

高能球磨制备了EeAl合金，为了更好的了解球磨时间对各相成分变化的影响，主要利用穆斯堡尔谱方法结合X射线衍射技术，对Fe—Al高能球磨过程中的三相（fcc AlFey，顺磁性的bcc和铁磁性的bcc）比重的变化、材料的微观结构进行研究。     

Zr基非晶合金力学性能的研究进展

Zr基非晶合金具有很强的非晶形成能力,可在小于103K/s临界冷却速率条件下获得.近年的研究表明,Zr基非晶合金具有高强度、超塑性、高弹性、高硬度、高耐磨性、高耐腐蚀性和优异的加工成形等性能,有着广阔的应用前景.本文总结了Zr基非晶合金的形成机理,着重对Zr基非品合金的力学性能、耐腐性能、加工性能等进行了综述.     

镀层激光处理的研究现状

综述了激光技术与电镀和化学镀两种表面工程技术结合而产生的新领域的研究现状.根据激光处理介入沉积过程的阶段不同,可分为镀前、镀中和镀后激光处理.其中镀后处理又根据镀层与基材结合的情况不同分成激光合金化、激光熔覆和激光热处理.     

连铸辊道冷却系统密封旋转接头泄漏分析

阐述密封旋转接头的工作原理及其失效对系统产生的影响,对密封旋转接头的密封缝隙热变形和机械变形进行分析,也分析了密封旋转接头设计中的重要参数端面比压;同时结合密封旋转接头的结构和现场工况,探讨了泄漏的主要原因,提出解决旋转接头泄漏问题的方法,为提高密封旋转接头的性能提供依据.     

等离子喷涂ZrO2热障涂层孔隙结构的研究

采用等离子喷涂在铝合金基体表面制备ZrO2-Ni/Al梯度热障涂层.利用定量金相分析技术对ZrO2陶瓷层、陶瓷一中间层过渡区和ZrO2 Ni/Al中间层的孔隙率、孔隙大小和孔隙形态进行了分析.结果表明,各区域的孔隙率、孔隙大小、孔隙形状服从相似的概率分布;陶瓷一中间层过渡区的孔隙率最高(5.97%),ZrO2陶瓷层和ZrO2 Ni/Al中间层的孔隙率略低;涂层中孔隙尺寸为1～10 μm的占72%～80%;孔隙大多呈现等轴状(形状系数Fk＞0.94),其数量约为84%～87%.     

快速成形技术及在模具制造中的应用

快速成形技术是先进制造技术之一。介绍了快速成形技术的基本情况及在模具制造中的应用情况。     

大变形镦挤制备超细纯Cu组织变化的研究

利用两套模具控制变形,通过反复镦挤变形实现大塑性变形,成功制备了纳米晶纯铜材料。研究了镦挤变形过程的组织变化规律,以及镦挤次数、变形量与纳米纯铜显微硬度、晶粒尺寸之间的关系。结果表明,纯铜经过110次的反复的镦挤变形后,获得了均匀、细小的等轴晶,平均晶粒尺寸为77.1nm左右,显微硬度达到1610MPa(HV)。多方向的镦挤变形对细化晶粒过程有显著影响。多方向的镦挤变形,使平行滑移带形成网状结构,有效地使块体材料晶粒细化,随着变形程度的增加,晶粒逐步细化。     

稀土铝合金化对穿孔顶头组织性能及氧化膜的影响

采用金相、扫描电镜和X射线衍射等分析手段,研究稀土铝合金化对穿孔顶头组织性能及氧化膜的影响。研究结果表明,稀土铝合金化可提高材料的硬度、强度及氧化膜的致密度。     

CMAS环境下PS-PVD 7YSZ涂层的抗热冲击性能及失效机制

采用等离子喷涂-物理气相沉积（PS-PVD）工艺制备柱状7YSZ热障涂层,同时在7YSZ涂层表面沉积CMAS熔盐,研究在1250 ℃高温下,CMAS对柱状PS-PVD 7YSZ涂层抗热冲击性能的影响。采用SEM、EDS、XRD等检测方法分析热障涂层微观结构、元素分布和物相组成。结果表明：沉积CMAS熔盐的7YSZ涂层在热循环240次发生层离剥落失效,而未沉积CAMS的涂层无明显剥落,其热循环寿命明显优于沉积CMAS熔盐的7YSZ涂层。在CMAS和循环热冲击的耦合作用下,PS-PVD 7YSZ涂层失效机制为：在热冲击过程中,CMAS熔盐渗入并填充7YSZ涂层,引起渗透区和未渗透区热膨胀系数不均衡,从而产生热不匹配应力;此外,热冲击过程中由于温度梯度的存在也会引起温度梯度热应力,在这两种热应力的耦合作用下,引起涂层内部横向裂纹的产生,并随着热冲击次数的增加,横向裂纹发生扩展,最终导致涂层出现层离剥落失效。