如何在AutoCAD中快速输入特殊字符

介绍了一种在AutoCAD环境中,快速简便地输入特殊字符的方法。     

切削用量对高效铣削高强钢切削力的影响研究

在切削速度v=100～300m/min、每齿进给量fz=0.01～0.1mm/z、轴向切削深度ap=1～3mm条件下,对30CrNi2MoVA高强钢进行了高效铣削试验,研究了切削用量对切削力的影响.试验结果表明,切削速度对切削力的变化影响不大,随切削速度的增加径向力略有增加,切向力略有减小;轴向切削深度和进给量对切削力的变化影响较大,径向力和切向力均随轴向切削深度和进给量的增大而近似呈线性增大,且增幅较大;轴向力随切削用量的变化较小,且在不同切削用量下轴向力相差不大.在试验切削用量范围内,总体表现为径向力＞切向力＞轴向力.     

SiCp/Al复合材料薄壁件车削加工变形的仿真研究

通过建立Si Cp/Al复合材料薄壁件的三维有限元模型,运用ABAQUS有限元软件对其车削加工过程进行模拟分析,研究了切削速度、进给量和背吃刀量等切削参数对薄壁件加工变形的影响规律。结果表明,在工件端部对Si Cp/Al复合材料薄壁件进行切削时,最大径向变形和最大挠曲变形都发生在切削区域,并随着背吃刀量的增加而增大,随着进给量的增大而增大,随着切削速度的提高呈增大趋势。其中背吃刀量对Si Cp/Al复合材料薄壁件变形的影响最显著,切削速度影响较小。     

高速铣削光学级SiCp/Al复合材料的铣削力预测

在顺铣和逆铣两种条件下,为了对比研究金刚石粒度为32μm的PCD单齿立铣刀高速铣削光学级SiCp/Al复合材料时铣削力变化特性,针对铣削方式和铣削用量对铣削力特性的影响进行了研究,并基于多元线性回归分析方法建立了铣削力的经验公式。采用L9（3⁴）正交实验方案进行高速铣削实验,使用旋转测力仪采集各铣削力信号,研究了顺铣和逆铣两种条件下铣削用量对铣削力特性的影响,并采用多元线性回归分析方法建立了切向力F_t、径向力F_r、轴向力F_z和总铣削力F_total的经验公式。实验结果表明：所建立的铣削力的经验公式回归显著性较高,且模型平均误差在10%之内。两种铣削条件下对各铣削力影响水平最高的是轴向切削深度,其次是每齿进给量和切削速度。顺铣时F_t,F_r和总铣削力F_total均高于逆铣,而F_z相差不大。     

聚晶金刚石高速研磨实验研究

通过实验对比研究了采用冷却套冷却和不冷却两种情况下,使用树脂结合剂金刚石砂轮高速研磨聚晶金刚石片时,研磨时间、研磨速度和研磨压力等工艺参数对聚晶金刚石片材料去除率及表面质量的影响规律.     

氩气保护下钢体表面熔结镍基合金的试验研究

利用VHX-1000C超景深三维显微镜对影响涂层结合的粘合剂配比、升温加热方式和涂层厚度三个试验的结合面进行分析,得到较为理想的处理工艺。试验结果表明粘合剂的剂量对合金涂层的致密性影响较大而对界面结合强度影响较小;采用分段式和连续式升温工艺缓慢升温,增强了界面结合的强度;涂层厚度不易过大,否则会出现涂层脱落现象。     

镍基合金熔接涂层与基体温度场的有限元分析

建立镍基合金熔接涂层和基体的三维有限元分析模型,基于ABAQUS软件采用生死单元法对其进行温度场分析,研究了镍基合金熔接涂层和基体之间的温度场变化规律。结果表明:熔接涂层与基体之间的温度场呈阶梯状分布;热源附近的熔接涂层温度场呈均匀分布;移除热源后,熔接涂层的降温速率高于基体的降温速率。     

淬火态30CrNi2MoVA高强度钢高速铣削参数优化研究

运用三因素三水平的正交试验方案对淬火态30CrNi2MoVA高强度钢进行高速精密铣削实验,获得了铣削参数对于铣削力的影响规律以及高速切削机理;根据各铣削力实验结果建立指数型回归模型,并对其进行显著性分析;对铣削合力线性模型进行方差分析得到铣削参数对于铣削合力变化的显著性分析结果,显著性大小依次为轴向切削深度、每齿进给量、切削速度;应用田口法与极差分析法相结合,以铣削合力进行单目标的参数优化,获得了大致相同的最优铣削参数组合;通过计算证明了田口预测方法预测值与实验值的一致性。     

冷却条件对高速铣削高强钢的影响研究

在切削速度300m/min、进给量0.04mm/z、轴向切深1mm条件下,对30CrNi2MoVA高强钢进行了高速平面铣削试验,研究了干式切削、风冷、雾化冷却、切削液浇注四种冷却条件对切削力、切削温度和表面粗糙度的影响.结果表明,冷却条件对切削力的影响很小,四种冷却条件下的各切削分力相差10N左右,在不同冷却条件下,切削分力均表现为径向力＞切向力＞轴向力;风冷较干式切削能明显降低切削温度,均表现为切削区温度＞切屑温度＞工件已加工表面温度,不论是干式切削还是风冷冷却,工件已加工表面温度都较低;不同冷却条件下的工件已加工表面粗糙度值为干式切削＞风冷＞雾化冷却＞切削液浇注,不同冷却方式下的已加工表面粗糙度基本处于同一水平,均可满足Ra0.1μm的精密加工要求.     

钛合金薄壁圆筒钻孔过程动力学特性变化研究

运用ABAQUS软件对钛合金薄壁圆筒试件的钻削过程进行模态分析,得出试件的前6阶固有频率和模态振型,并研究试件的几何尺寸、钻孔位置和钻孔直径对试件动态特性的影响规律。结果表明:钻孔过程内孔结构变化对试件固有频率和振型影响不大,试件的各阶固有频率在钻孔时均有不明显减小趋势;长度L=20mm的试件在钻孔时模态振型会发生明显变化,其余长度方案试件的模态振型在钻孔过程不会发生明显变化;试件的固有频率均随着厚度的增加呈上升趋势,而试件长度和外径的增加会导致固有频率呈下降趋势;改变钻孔位置不会对试件的固有频率带来严重影响,但会影响孔的加工精度;改变钻孔直径对试件钻削过程的固有频率影响较小,但对试件的高阶模态振型会产生较大的影响。