数控压力机故障模式及其原因分析

通过对 2 0台国产CNC压力机的故障数据进行了两年的跟踪记录 ,获得了较为丰富准确的CNC可靠性数据。基于PowerBuilder和Sybase建立了数控CNC可靠性数据库 ;对国产CNC压力机的故障部位、故障模式及故障原因进行了详细的统计分析 ,指出了其薄弱环节和潜在弱点 ,为CNC压力机进行可靠性分析和设计提供依据。     

三轴差动式管内移动机器人的可靠性分析

通过对三轴差动式管内移动机器人驱动单元进行可靠性分析,建立了以差速故障为顶事件的故障树,用求解最小径集和割集的方法找出了影响差速器差速故障的原因,用可重构理念改进设计了三轴差速式管道机器人。改进设计的机器人经过计算机仿真验证和样机运行,改善了运动平稳性、环境适应性和驱动特性,提高了机器人在长距离管道中作业的可靠性指标。     

CH-85 FMS故障分析及可靠性改进

建立了柔性制造系统(FMS)故障信息数据库,对柔性制造系统技术国家级重点实验室的主实验系统(CH 85FMS)的主要单元进行了故障分析,确定了CH 85FMS薄弱环节及应重点监测与维护的故障模式。     

FMS中刀具集成化监控研究

本文首先对柔性制造系统(FMS)加工尺寸及工艺能力数据序列进行分析，其强自相关说明，时间序列分析方法是适用的。对该数据序列进行在线建模和预测的研究的基础上，提出刀具反馈补偿控制的原理和方法。     

数控车床载荷谱数据库的建立

在大量调研和采集资料的基础上,对近百台数控车床的载荷与循环次数进行了分析与研究。采用多元回归分析方法建立了载荷的分布模型,并提出了用综合拟合度来评价拟合精确度的方法,使数控车床载荷谱的数学模型更加精确和可靠,为数控车床实现可靠性设计提供依据。     

机床轴承平均当量动负荷和寿命的计算

根据机床负荷和转速变化的特殊规律,在疲劳强度理论基础上,提出了机床滚动轴承平均当量动负荷和寿命的计算公式。文中引入和推导出了功率利用系数和四种情况下转速变化系数的计算公式,并以实例说明在轴承寿命计算中合理运用这些公式的具体方法。附图4幅,表1个,参考文献7篇。     

数控机床可靠性信息系统信息建模

可靠性信息建模是开发数控机床可靠性信息系统的关键.提出了一种数控机床可靠性信息建模的新方法———功能元法,定义了功能元法的基本概念和基本理论,得出了基于功能元法的数控机床功能信息抽象方法和故障模式及原因等可靠性信息抽象方法,应用于某国产数控车床故障模式与影响分析(FMEA)的信息建模.结果表明:该方法适用于对不同种类数控机床进行不同深度可靠性分析的信息建模.以此方法开发的数控机床信息系统已应用于国产数控车床、数控冲床、数控轴承磨床、线切割机床等的可靠性增长,数控机床的平均无故障时间显著提高.     

数控车床主轴模糊故障树分析

根据用户和技术人员提供的模糊信息,运用模糊故障树理论,对数控车床主轴进行了故障树定量分析,求出了在不同置信水平下数控车床主轴发生故障的概率区间值。为实现主轴系统的可靠性设计,进而提高数控车床的可靠性水平提供了依据。     

数控系统故障分析及可靠性提高措施

根据某型号数控系统的故障数据,应用故障模式、影响及致命性分析方法对其进行故障模式影响分析,计算得出了各子系统致命度,指出此系列数控系统的可靠性薄弱环节是主板和进给驱动单元,提出了具有明显成效的相应的可靠性增长措施。     

基于电弧力调控的CO2气体保护焊熔滴激振技术研究

基于能量最小原理采用SurfaceEvolver软件对CO2气体保护焊熔滴形态进行了数值模拟,分析了不同尺寸的熔滴在不同焊接电流下的稳定熔滴形态,从理论上预测得出了CO2气体保护焊在由大电流切换到小电流时,熔滴可由排斥状态转变为垂顺状态,甚至可以激发焊丝轴向的熔滴振荡。进而采用脉冲电流波形对此进行了试验验证,结果表明,将电流由峰值切换到基值,可以使熔滴由被托起状态转变为下垂状态,在熔滴较小、脉冲峰值较高且脉宽较小时,熔滴在峰值期间被轴向托起压缩没有径向排斥偏转,切换到基值后熔滴由排斥压缩状态回弹并开始较强烈的熔滴振荡,随着振幅衰减逐渐达到基值电流下的稳定形态。利用这一振荡将有助于实现CO2气体保护焊稳定轴向自由无飞溅熔滴过渡的控制。