压铸件气体卷入的数值模拟及验证

采用数值模拟仿真技术,对实际压铸件充型过程气体卷入进行了数值模拟,预测了压铸件中孔洞的形成位置.通过对实际压铸件局部剖面及其在光学显微镜下微观组织的观察,对模拟结果进行了验证.结果表明,孔洞的产生不仅与气体卷入密切相关,而且与凝固过程浇道的早期凝固及压力传递有关.     

Cu含量和冷速对A319合金中Al2Cu相三维特征的影响

采用高精度三维X射线计算断层扫描技术分析了铸造A319合金中Al₂Cu相的特征,定量表征了不同Cu含量与冷却速率对Al₂Cu相三维特征的影响。结果表明,在更高Cu含量和更低冷却速率的试样中,Al₂Cu颗粒的三维特征变化存在相同的趋势：从尺寸和数量的角度,Al₂Cu颗粒的平均体积和最大颗粒体积更大,数量更少;从形貌的角度,颗粒的紧凑度上升,比表面积下降,意味着颗粒结构更加紧凑,分支变得更少,形貌复杂度下降。然而相比Cu含量的提高,冷却速率的降低导致上述尺寸、数量和形貌的变化体现得更为明显,而且容易增加Al₂Cu颗粒形貌和空间分布的不均匀性。     

Zr含量对铸造AlSi7Mg0.4合金力学性能的影响

研究了添加Zr元素的重力铸造AlSi7Mg0.4合金的微观组织和力学性能.结果 表明,在含Zr的铸态合金中生成了(Al,Si)3(Zr,Ti)和π-Fe相,Zr的添加使合金的晶粒尺寸减小;经过T6热处理后富Fe相中的Mg和少量粗大的(Al,Si)3(Zr,Ti)相重溶到基体中,减小了金属间化合物的尺寸,生成了与基体有共...     

加热温度对19CrNi5钢组织及硬度的影响

选取轧后硬度高于200 HRB的19CrNi5钢为研究对象,用碳-硅棒箱式高温加热炉将同一炉钢材加热至800、850、900、950、980、1050和1100 ℃,保温40 min后室外15 ℃下空冷,用红外线测温仪测定钢材冷速,并检验钢材硬度、显微组织。经研究,贝氏体是影响钢材硬度的主要原因之一,当加热温度≥1000 ℃,冷速≥2.5 ℃/s时,加热温度越高,冷速越大组织中贝氏体组织比例越大,钢材硬度越高;当加热温度＜1000 ℃,冷速＜1.0 ℃/s时,冷却过程中,奥氏体完全转变为珠光体,最后全部形成珠光体+铁素体组织,钢材硬度低。实际生产中终轧温度控制在1000 ℃以下,冷速＜1.0 ℃/s时,可减缓或消除钢材中贝氏体组织的形成。     

球墨铸铁微观组织数值模拟及其力学性能的研究进展

本文对球墨铸铁微观组织数值模拟及力学性能预测的研究概况进行了回顾,重点总结了微观组织模拟及性能预测的数学模型。分析了当前研究的特点和展望了研究的发展趋势。     

球墨铸铁微观组织模拟的研究与开发

根据球墨铸铁微观组织形成的凝固动力学模型,使用面向对象的编程技术开发了球铁微观组织模拟模块,同时使用了二维指针数组描述三维铸件单元,显著地提高了模块的计算规模。通过实际球铁件模拟结果与定量实验分析结果的比较得出：石墨球数量和大小的模拟结果量分析结果吻合较好,而球光体数量的模拟准确性有待作进一步的改进。     

矿用高强度链环钢23MnNiMoCr54奥氏体晶粒长大行为的研究

研究结果表明:链环钢23MnNiMoCr54奥氏体晶粒的粗化温度为900℃,为避免“混晶现象”的发生,最佳奥氏体化工艺在850℃下保温30 min.在相同保温时间下,奥氏体晶粒随着加热温度在850～1 100℃内升高呈指数关系长大.在相同加热温度下,平均奥氏体晶粒尺寸与保温时间的关系符合Beck模型,晶粒长大指数n随着...     

舰机战术对抗系统自然环境的建模与仿真研究

为对舰机战术对抗系统中战场的自然环境进行客观及合理的描述，针对影响舰机战术对抗的主要气象因素及其特点，提出了基于模糊综合评价原理的舰机战术对抗气象模型，同时给出了模型具体的计算方法和步骤，并用该模型进行了实例计算。结果表明模型是可行的。     

铝盐溶液蒸发结晶过程中水解聚合形态转化研究

通过研究电解法制备的聚合氯化铝溶液等温蒸发结晶过程中pH值、碱化度和铝盐水解形态分布随时间的变化，探讨了铝盐水解聚合形态与各种溶液因素的关系。结果表明：母液pH值和碱化度随蒸发时间的整体变化趋势相一致，共同影响着铝盐水解形态分布，母液中铝盐水解形态分布的变化也会导致体系pH值和碱化度的改变，铝盐水解聚合形态的转化是各种因素综合作用的结果。     

Fe和Mn含量对高真空压铸AlSiMgMn合金富Fe相三维特征和分布的影响

本文制备了不同Fe和Mn含量高真空压铸AlSiMgMn合金,使用透射电镜(TEM)对富Fe相晶体结构和成分进行了分析;使用高分辨三维X射线(3Dμ-CT)对合金进行了断层扫描,获得了富Fe相三维形貌和空间坐标;结合非平衡凝固相变计算,讨论了Fe和Mn含量对富Fe相形成的影响,并分析了初生α-Fe相的生长机理.基于二分K...