挤压铸造压力对铝合金铸件微观孔洞影响的研究

使用LECO RHEN602测氢仪检测了A356铝合金熔体的氢含量,并对不同挤压压力下(40、60、80 MPa)凝固的挤压铸造试样进行了图像分析,测得试样不同部位的微观孔洞的尺寸和体积分数.对比分析结果表明,试样整体微观孔洞的尺寸和体积分数均随挤压压力的增大而减小.     

压铸件气体卷入的数值模拟及验证

采用数值模拟仿真技术,对实际压铸件充型过程气体卷入进行了数值模拟,预测了压铸件中孔洞的形成位置.通过对实际压铸件局部剖面及其在光学显微镜下微观组织的观察,对模拟结果进行了验证.结果表明,孔洞的产生不仅与气体卷入密切相关,而且与凝固过程浇道的早期凝固及压力传递有关.     

舰机战术对抗系统自然环境的建模与仿真研究

为对舰机战术对抗系统中战场的自然环境进行客观及合理的描述，针对影响舰机战术对抗的主要气象因素及其特点，提出了基于模糊综合评价原理的舰机战术对抗气象模型，同时给出了模型具体的计算方法和步骤，并用该模型进行了实例计算。结果表明模型是可行的。     

铝盐溶液蒸发结晶过程中水解聚合形态转化研究

通过研究电解法制备的聚合氯化铝溶液等温蒸发结晶过程中pH值、碱化度和铝盐水解形态分布随时间的变化，探讨了铝盐水解聚合形态与各种溶液因素的关系。结果表明：母液pH值和碱化度随蒸发时间的整体变化趋势相一致，共同影响着铝盐水解形态分布，母液中铝盐水解形态分布的变化也会导致体系pH值和碱化度的改变，铝盐水解聚合形态的转化是各种因素综合作用的结果。     

垂直向上凝固Al-Cu铸件中微观孔洞形成的数值模拟

基于枝晶间流动的Darcy定律,考虑了凝固过程氢的宏观扩散与传输,建立了耦合氢宏观偏析的铝合金铸件微观孔洞形成的数学模型,并进行了实时熔炼的Al-4.5%Cu(质量分数)铸件的垂直向上凝固实验,铸件微观组织和孔洞的分析结果表明:铸件沿着高度方向包括了柱状晶、柱状晶向等轴晶转变(CET)和等轴晶3个区域;柱状晶区域内微观孔洞体积分数存在递减的分布规律,且邻近底部冷模的试样微观孔洞体积分数最大.采用所建立的模型对实验铸件微观孔洞形成进行了模拟,模拟结果与实验结果吻合较好;而当忽略氢宏观偏析时,模拟结果与实验结果存在较大误差.研究表明,氢的宏观偏析对微观孔洞的形核与分布具有重要影响.     

Fe和Mn含量对高真空压铸AlSiMgMn合金富Fe相三维特征和分布的影响

本文制备了不同Fe和Mn含量高真空压铸AlSiMgMn合金,使用透射电镜(TEM)对富Fe相晶体结构和成分进行了分析;使用高分辨三维X射线(3Dμ-CT)对合金进行了断层扫描,获得了富Fe相三维形貌和空间坐标;结合非平衡凝固相变计算,讨论了Fe和Mn含量对富Fe相形成的影响,并分析了初生α-Fe相的生长机理.基于二分K...     

Cu含量和热处理工艺对Al-Si-Mg-Mn-xCu铸造铝合金显微组织和力学性能的影响（英文）

采用三维X射线显微镜、光学显微镜、扫描电子显微镜、透射电子显微镜及硬度测试系统研究Cu含量及热处理工艺对真空压铸Al-Si-Mg-Mn-xCu合金显微组织和力学性能的影响。研究发现,虽然Cu含量增加会提高铸锭中气孔的密度和尺寸,但是Cu添加将促进凝固过程中含Cu初生相(Q-Al₅Cu₂Mg₈Si₆和θ-Al₂Cu)的形成,从而提高合金性能。合金中形成5种不同结构的初生相,包括共晶Si、α-Al(Fe,Mn)Si、β-Mg₂Si、Q-Al₅Cu₂Mg₈Si₆和θ-Al₂Cu相。随着Cu含量增加,θ相的面积分数迅速增加,α-Al(Fe,Mn)Si相面积分数首先降低,随后缓慢增加,而Q相的变化趋势与α-Al(Fe,Mn)Si相相反。这些初生相在热处理过程中会出现不同的演变规律。在随后的时效处理过程中,Q’和θ’相的协同析出能显著提高合金的时效硬化潜力。     

浅谈碟式分离机的运行与维护

大庆炼化公司聚合物二厂单体车间共有碟式分离机11台,此分离机是聚合物二厂的"心脏"设备,它的平稳运行与聚合物二厂的平稳生产息息相关。由于分离机内部零部件及密封点较多而且结构复杂,在日常生产中经常出现不排渣、不密封或振动超标的故障现象。通过对分离机的运行状况及结构分析,已采取相应措施,大大降低分离机的故障率。     

金属材料挤压铸造成形技术的研究进展

挤压铸造技术是一种结合了铸造和塑性加工特点的短流程、高效、精确成形技术,广泛应用于机械、汽车、家电、航空、航天、国防等领域生产高性能和高精度的零件。首先简要介绍了金属材料挤压铸造成形技术的特点和历史。重点分析了液态金属压力下结晶的物理冶金行为和力学过程,此外,还总结了挤压铸造技术涉及的材料体系、挤压铸造过程的工艺参数优化、挤压铸造过程的零件成形、挤压铸造过程的数值模拟、挤压铸造成形装备研究方面的研究进展。最后展望了金属材料挤压铸造成形技术的发展重点。