2050热轧镀锡基板MRT-4性能优化

在使用相同工艺制度的情况下，2050与1580热轧线生产的镀锡基板MRT-4性能差异明显。2050线MRT-4产品在大压下率冷轧时，轧制力高，加工硬化严重，并且经常发生断带事故；而1580线产品可轧性良好。对比了两种热轧产线冷却速度的不同，分析了产品显微组织和力学性能的差异，认为2050线MRT-4延伸率大幅降低的原因为层冷冷却速度过快以及冷却均匀性差，导致晶粒尺寸不均匀。通过将终轧温度由890℃降低至880℃、粗轧投入保温罩，将层冷模式由前段冷却变为三段冷却等措施，2 050热轧带钢延伸率提高约15%,横向屈服强度极差降至25 MPa以下，头尾屈服强度极差降至20 MPa以下，冷轧总压下率达94%,组织均匀，冷轧加工硬化明显改善。     

2050热连轧机组弯辊综合优化设定技术

针对2050热连轧机组在轧制过程中因弯辊力设定不合理导致轧制力波动幅度较大，并引起带钢出口板形质量较差的问题，结合该热连轧机组的设备参数及工艺特性，基于热连轧的轧制力模型和板形控制模型，提出了一套适用于热连轧机组的弯辊综合优化设定模型。将该模型应用到实际生产中，机组轧制力和非对称板形平直度波动幅度明显减小，有效改善了带钢的出口板形质量，同时提高了机组的经济效益。     

2050粗轧机组轧辊磨损预报模型的开发及应用

热轧生产作为板带轧制的首道工艺，轧辊异常消耗与磨削次数影响着机组的生产能力，同时影响板形，迫切需要建立磨损情况的准确预报。以唐钢2050粗轧机组为研究对象，充分考虑粗轧工艺特点，结合实际工况，分析了轧辊磨损机理。为更好地了解轧辊沿长度方向上各点的磨损情况，对轧辊进行了划分条元，同时利用划分条元建立了单位辊间压力的理论模型。针对工作辊与支撑辊的不同磨损情况，建立了区别于不同轧辊的磨损理论模型，同时根据辊间压力模型与轧辊磨损模型，开发了一套粗轧机组轧辊磨损预报模型软件。该软件可以显示轧制一定里程后轧辊各个样本点的磨损情况，形成轧辊磨损规律曲线。同时采用离散分段法分别计算支撑辊和工作辊磨损量分布，为后续轧制工艺提供了精确的轧辊磨损预报，确保轧件产品的质量，同时提高了机组的轧制稳定性与轧制效率。     

Si-Al-Cr-Mo-B系980CP退火工艺研究及试制

利用Gleeble-3800热模拟实验机对C-Si-Mn-Cr-B系1.5mm 980CP开展退火工艺研究，重点研究退火工艺要素对力学性能与组织的影响规律；基于试验结果组织工业试制并对试制品组织与性能进行评价。试验表明：随退火温度升高，抗拉强度Rm几乎不变，屈服强度Rp0.2单调上升趋势，同时伸长率略有降低；随过时效温度升高，抗拉强度Rm呈单调递减趋势，屈服强度Rp0.2先增大后逐渐减小，伸长率基本维持稳定；带速对力学性能的影响较小。随均热温度的升高，组织由铁-马两相组织向铁(少量)-马-贝复相组织转变；随过时效温度升高，组织由铁-马双相组织向铁-马-贝复相组织转变同时伴随着部分颗粒状碳化物析出(马氏体脱溶分解)。试制品力学性能和烘烤硬化性能满足GB/T 20564.8-2015及相关主机厂要求；极限弯曲比为0.63,折弯性能优良，组织为典型铁-马-贝复相组织。     

冷却模式对马口铁基板MRT-3组织性能的影响

在采用相同热轧温度工艺参数的前提下，对马口铁MRT-3热轧基料采用前段式冷却、两段式冷却、后段式冷却模式进行冷却并完成卷取，分析了不同冷却模式对马口铁热轧组织性能及冷轧生产过程的影响。结果表明，不同冷却工艺下MRT-3热轧板的金相组织均为多边形铁素体，但晶粒尺寸有所差别，采用超快冷-空冷-层流冷的两段式冷却模式的晶粒尺寸较大，平均16.5μm;无论是纵向取样还是横向取样，前段冷却模式下试样不同位置处的抗拉强度和屈服强度波动较大，且极差值较高，断后延伸率低；两段式冷却模式下试样的屈服强度、抗拉强度波动最小，且低于另两种模式，断后延伸率高；后段冷却模式下的力学性能介于两者之间。超快冷-空冷-层流冷的两段式冷却模式可促进铁素体晶粒长大，降低冷轧时的加工硬化，利于冷轧的稳定性。