溶液吸附法测定硅胶表面分形值

根据一种中孔硅胶对亚甲基蓝、结晶紫、番红花红T、酸性红94和甲酚红等五种染料的吸附数据结果计算了该硅胶表面分形值D。由吸附数据得出的该硅胶表面的分形值D等于2.002。利用平衡吸附量nm取代极限吸附量nl,求得硅胶表面分形值D,计算过程更加简明。     

基于气象因子敏感性的参照蒸散发简化计算模型

Penman-Monteith（P-M）参照蒸散发计算模型参数众多,对于实测资料匮乏地区,难以适用。基于四川若尔盖湿地1980~2007年的月值气象数据,利用单因子分析法,并结合DAAG共线性诊断、残差标准差、F检验和t检验,对影响该地区参照蒸散发的气象因子的敏感性进行分析可知,按敏感性大小排序依次为最高气温、日照时数、最低气温、最大相对湿度、最小相对湿度及风速。运用多元线性逐步回归法,建立了由各气象因子构成的参照蒸散发的优化计算模型。利用P-M计算结果作为参照值,对所构建模型进行了验证。结果表明,该优化计算模型有效可行,可替代P-M模型计算若尔盖湿地蒸散发量。      

焊接参数对7A04铝合金搅拌摩擦焊接头组织与力学性能的影响

采用不同的焊接参数对3 mm厚7A04铝合金板进行焊接,并对接头的组织、沉淀相、力学性能及断口形貌进行了分析. 结果表明,焊核区组织发生动态再结晶,形成细小的等轴晶粒,热影响区晶粒发生明显粗化. TEM分析结果显示,经搅拌摩擦焊后,焊核区部分沉淀相溶解. 焊核区晶粒尺寸随焊接速度增大而减小. 当焊接速度为120 mm/min,旋转速度为800 r/min时,接头强度达到最大值 454.2 MPa,为母材的95%,断后伸长率为3.97%,为母材的70%. 硬度测试显示搅拌摩擦焊接头发生软化,焊缝区域硬度低于母材,硬度值最低点出现在热影响区;拉伸断口形貌SEM图像表明接头断裂方式为韧性和脆性混合型断裂.     

热轧MB8镁合金的超塑性

对热轧MB8(Mg-1.5Mn-0.3Ce)镁合金板材的超塑性进行了研究。高温拉伸实验结果表明,合金在573～723 K及2×10-2～4×10-4s-1应变速率范围内具有良好的超塑性,在673 K及4×10-4s-1条件下得到最大断裂伸长率为441.6%;在723 K时最高应变速率敏感系数m为0.42,此时流变应力仅为6.3 MPa。此外,采用SEM对拉伸试样断口形貌进行了观察,并通过断裂区域显微组织的观察分析了Mg-1.5Mn-0.3Ce镁合金超塑性变形的机制。     

多道次搅拌摩擦加工AZ31镁合金宽板的组织与性能

通过重叠率为0.5的多道次搅拌摩擦加工(Multi-pass friction stir processing,MFSP)成功制备出了无缺陷的AZ31镁合金宽板,对板材的组织、宏观织构、各方向的拉伸性能及断口形貌等进行了测试分析。结果表明,由于搅拌区的动态再结晶作用,板材的晶粒尺寸从165μm细化到12.9μm,细化效果显著。与轧制母材相比,MFSP宽板的抗拉强度与屈服强度有所下降,但是塑性得到了明显提高,加工方向伸长率由16%提高到46.6%,垂直于加工方向的样品伸长率由16%提高到24.4%。板材的力学性能存在一定的各向异性,通过断口观察发现这可能与多道次加工的不均匀过渡区有关。     

加工参数对搅拌摩擦加工AZ31镁合金组织和力学性能的影响

研究了4mm厚AZ31镁合金板材搅拌摩擦加工工艺.在加工速度为100mm/min,转速为500～1500r/min条件下获得了表面平整、无宏观缺陷的加工面.搅拌区的晶粒尺寸相对于母材得到了明显的细化,并且随着转速的增加,搅拌区的晶粒逐渐增大,显微硬度逐渐降低,符合霍尔-佩齐公式.在应变速率为5×10-3s-1的条件下了进行室温拉伸,结果发现,加工后搅拌区细晶组织的抗拉强度相对于母材有所降低,但伸长率得到提高.     

搅拌摩擦焊工艺参数对纯铜接头组织和力学性能的影响

研究了搅拌摩擦焊工艺参数对3 mm的纯铜板材焊接接头组织和力学性能的影响.结果表明,在搅拌头旋转频率固定为800 r/m in,焊接速度在60~300 mm/m in范围内均得到了外表面美观、内部无缺陷的接头.焊接接头由两边向中间依次由母材区、热影响区、热力影响区和搅拌区组成.搅拌区组织由于动态再结晶作用使得该部分区域...     

7A04铝合金复合冷挤压成形工艺的研究

7A04铝合金是我国自行研制的超高强度铝合金,具有强度高、热处理强化效果好等特点,广泛应用于航空、航天等工业领域.但是,与其他系列的铝合金相比,7A04的挤压成形性能相对较差.针对一种具有深孔的双杯形零件,对7A04铝合金复合冷挤压工艺进行了研究.研究结果表明,热挤压棒料经380℃高温退火处理后具有良好的塑性,延伸率达到17.5%.采用计算机数值模拟和冷挤压成形实验研究相结合的方法,考察了冷挤压成形过程中的材料流动与应力分布状况,发现深孔底部附近的有效应力最大,且材料流动不均匀;当孔深大于50 mm时,深孔底部附近容易出现挤压裂纹.在研究结果的基础上,制定了适宜的复合冷挤压工艺成形工艺路线,实现了零件的冷挤压成形.     

模架集成式粉末成形设备的研制

介绍一种模架集成式粉末成形设备。该设备将模架集成在压机中,并取消传统压机中的下缸,使得设备的体积大大减小,结构简单。设备所有模板均为液压驱动并能独立运动,具有较高的灵活性,可以成形密度均匀、多台阶面的复杂粉末冶金零件。     

粉末成形设备PLC控制系统的设计

介绍2000kN数控精密金属粉末成形设备PLC控制系统的设计过程。根据系统要求,分别对控制系统的硬件和软件两个方面进行选择和设计,选用西门子公司的SIMATIC S7-300可编程控制器。为能够生产上二下三台面的粉末成形零件,控制系统需要分别对阴模、上内模冲、上外模冲、下内模冲、下中模冲、下外模冲进行控制,用户可以根据需要调整各模冲的位置、速度和压力,提高成形零件的精度和质量。