基于有限元方法的主轴轴承跨距优化

通过建立包括轴承结合面在内的主轴系统的有限元模型，利用有限元方法分析了一台龙门式数控镗铣床主轴部件的静刚度，并通过静刚度实验验证了该模型的有效性。随后在Ansuys环境下利用APDL语言实现有限元模型的参数化，并讨论了该主轴轴承跨距的优化问题。     

复杂零件切削过程物理仿真的实现方法

提出一种可对复杂零件在切削加工过程中的物理特征进行仿真的有效方法。该方法将复杂的切削过程抽象为二维切削模型,利用专用切削仿真软件进行建模计算,以获得切削力、切削温度数据,利用通用有限元软件对零件和刀具三维实体在切削力、切削热作用下的状态进行仿真,从而实现了复杂零件切削过程的物理仿真。以磁盘驱动架零件为例,介绍了仿真的实现流程。仿真结果对加工工艺优化具有重要的指导意义。     

产品开发多过程问题及其关键技术

在当今全球化市场竞争环境下,制造企业面临着新的挑战,其主要表现在两个方面:第一,客户对企业提出了更多个性化产品要求,同时要求产品上市时间更短.     

基于多目标的机床结构优化设计研究

在考虑地脚支撑对整机性能影响的前提下,提出了一种确定机床整机优化目标、并基于拓扑分析与多目标尺寸分析对机床整机性能进行优化的方法。通过有限元仿真的方法对整机进行动静态特性分析,以识别整机动静态特性中的薄弱环节与易轻量化环节。选取床身结构为优化对象,首先通过仿真分析了地脚数量与结构固有频率的关系,对地脚支撑数量及其布局进行了优化。进而以地脚支撑优化结果作为床身结构优化的边界条件,基于元结构的多目标优化方法,确定了床身的拓扑结构及关键尺寸参数。结果表明,在整机质量减轻174kg的情况下,优化后的砂轮最大响应幅值减少25%以上,最大响应幅值对应的频率提高10%以上,验证了文中提出方法的有效性。     

超磁致伸缩换能器预应力优化设计方法研究

为优化超磁致伸缩换能器的工作性能、提高输出振幅,基于预应力对磁致伸缩效应的作用机理,建立了饱和磁致伸缩系数与预应力的关系模型。提出磁致伸缩灵敏度的概念,建立其与预应力和外磁场强度之间关系的理论模型。以超声换能器输出振幅最大为目标,提出以磁致伸缩平均灵敏度最大为准则的最佳预应力值确定方法。实验结果表明:随着预应力的增大,磁致伸缩平均灵敏度存在极大值,该预应力可在一定驱动磁场强度下获得最大的超声振幅,由此验证了磁致伸缩灵敏度模型的正确性和最佳预应力确定方法的可行性。提出的最佳预应力模型对超磁致伸缩换能器设计中预应力的选择具有指导意义,有助于大振幅超磁致伸缩换能器的设计及应用。     

故障树分析法在石化装置可靠性分析中的应用

石化装置具有大型化、复杂化、高速化和连续化生产的特点，一旦发生故障将造成巨大的经济损失，甚至造成人员伤亡，污染环境，因此保证装置安全可靠地工作尤为重要。这里在底事件分布类型、参数和发生概率已知的条件下，以应用广泛的锅炉为例，利用故障树分析法对系统进行定性分析和定量计算，求出系统的最小割集、重要度，发现系统的最薄弱环节，以及确定了预防性维修的时间。     

基于BOM的任务分解求解策略

BOM(物料清单 )可以描述产品的结构关系 ,Petri Net模型是一种良好的过程建模工具。本文提出了一种通过 BOM向 Petri Net的映射 ,实现产品结构视图向过程视图的转化的方法。根据该过程视图的结果 ,生成作业排序计划的甘特图 ,从而有效地对该产品的工作进行有序的控制和分配     

CAM系统中孔加工路径的优化处理

概要介绍了所实施CIMS环境中的CAM系统,提出了在该系统中对数控代码进行优化处理的必要性。为满足这一要求,利用图论中经典的“旅行商问题”数学模型,对墙板类零件典型的大量孔加工进行了优化处理。实现了加工多个特征时所规划的走刀路径最短,缩短了走刀时间,提高了加工效率。     

基于PDM的CAD／CAPP／CAM集成

首先概要介绍了ＰＤＭ（ＰｒｏｄｕｃｔＤａｔａ Ｍａｎａｇｅｍ ｅｎｔ：产品数据管理）产品特点：其次简单介绍了所实施的ＣＩＭＳ中的ＣＡＤ、ＣＡＰＰ及ＣＡＭ 分系统;然后提出了以ＰＤＭ 产品ＩＭＡＮ 为集成平台的ＣＡＤ／ＣＡＰＰ／ＣＡＭ系统集成体系结构及实现方案。以该方案为基础,以ＳＴＥＰ标准为指导,建立了系统集成所需的信息模型,进而实现了该ＣＩＭＳ中ＣＡＤ／ＣＡＰＰ／ＣＡＭ 的信息集成。