内齿圈失效原因分析及提高寿命的途径

对失效内齿圈的生产现场进行调查、分析,找出齿圈失效的真正原因为:设计要求的齿面渗氮层深度太,齿面加工的表面粗糙度未达到设计要求,导致齿面接触疲劳强度不够。由此,提出修改内齿圈渗氮层深度为.35￣0.55mm,并在渗氮前采用对啮滚压的方法,来降低齿面的表面粗糙度等解决措施。经生产实践验证,提高了内齿使用寿命。     

预应力活性粉末混凝土简支梁挠度试验分析

将活性粉末混凝土应用于无黏结预应力结构中,由于其超高的强度使得结构或构件的截面可以进一步减小,而构件的刚度能得到很好的保证;通过8根无黏结预应力活性粉末混凝土简支梁的试验,针对不同非预应力钢筋配筋情况下简支梁张拉阶段的反拱和加载阶段的挠度进行研究,通过对比构件挠度及反拱的试验值和计算值得出无黏结预应力活性粉末混凝土简支梁开裂前的刚度与普通混凝土的取值相同为0.85EI;钢纤维活性粉末混凝土相比一般混凝土提高了梁的整体刚度;预压区非预应力钢筋配筋提高,梁在张拉阶段的反拱值降低;提高受压区非预应力钢筋配筋率能有效约束裂缝的发展,降低梁在加载阶段的挠度。     

基于通信光缆的光纤油气管线预警系统

提出了一种以光纤分布式扰动传感器为核心,通过随油气管线一同敷设的标准通信光缆为传感介质的新型光纤管线预警系统.该系统利用激光干涉的原理对扰动信号进行实时探测,从而实现对挖掘、偷盗和第三方破坏等事件导致的扰动的实时监测和定位,从而达到管线安全预警的功能.该预警系统成功研制后分别在津唐输油处石油管线和杭州至嘉兴天然气管线进行了多次外场测试,该系统能在长达60 km的管线上实现250 m的定位精度,具有很好的定位稳定性.其测试结果表明:与传统油气管线监测手段相比,该系统具有无需外场供电、本质安全、灵敏度高,监测距离长、可定位以及可预警监测等技术优势,是未来油气管线监测的发展趋势.     

大型风力发电机转矩LQR控制及载荷优化

传统的风力发电机的控制方法在高于额定风速时,采用变桨距限制风轮转速,同时采用恒定的转矩控制电机转矩。恒定的电机转矩导致风力发电机传动链扭转阻尼比很小,使传动链扭矩大幅度的波动,甚至引起风力机结构的共振。针对该问题,建立了传动链基于状态空间的线性化模型,采用LQR（Linear Quadratic Regulator）方法设计风力发电机的转矩控制器,将传动链一阶扭转模态对应的闭环极点向虚平面的左侧移动,实现对传动链进行动态加阻。采用FAST的计算模块获得了风力发电机传动链的线性化状态空间模型,采用Matlab7.1/Simulink进行控制器设计并与FAST进行联合仿真。结果表明提出的控制方法有效地提高了传动链的阻尼,降低了风力发电机组关键零部件的载荷。     

超细微米球形银粉的气流分级实践

介绍了粒径范围为0.500～3.000μm超细球形银粉的气流分级过程,通过改变分级轮转动频率模拟多级分级条件,获得了3段粒径范围的球形银粉。气流分级解聚得到分级产物的粒径分布变窄,中间段粒径球形银粉粒径为1.000～1.500μm,分级得到的中间段银粉经过调制太阳能正面银浆验证,其光电转化效率得到显著改善。     

电极罩多工位级进模设计

图1所示的电极罩是某私营企业从外商处承揽的工件,采用0.2mm的H62黄铜制成,由于产品内、外表面最终须进行镀银处理,因此对镀前冲压成形的零件外观光滑、平整、无毛刺等要求甚为严格。考虑到零件外形尺寸小，生产批量较大，按理应设计成多排排样的多工位级进模结构，     

激光器频率漂移对相位敏感光时域反射计扰动定位精度的影响

基于多波干涉原理,建立了基于相位敏感光时域反射计(OTDR)的光纤分布式扰动传感器(FDDS)光路系统数学模型,研究了激光器频率漂移对相位敏感OTDR定位精度的影响机理。仿真结果表明:激光器的频率漂移是导致传感器定位精度和信噪比降低的关键因素,当激光器的频率漂移分别高于25 MHz/min和30 MHz/min时,依据移动平均和有扰动减无扰动定位方法以及移动平均和移动差分算法得到的传感器信噪比低于2dB,定位算法失效。采用频率漂移速率分别为3MHz/min和190 MHz/min的激光器进行实验,实验结果表明:频率漂移速率为3MHz/min的激光器通过所述的两种定位方法得到的定位误差均为100m;频率漂移速率为190MHz/min的激光器无法实现扰动的定位。研究结论为激光器的选型以及提高传感器的定位精度提供了理论指导。     

支架冲压工艺及模具设计改进

图1为我公司某产品上的零件——支架，呈U形结构，采用63mm×63mm等边热轧角钢制成，由于产品安装及结构需要，支架高度L为150—750mm间的数值，当L取值为150～500mm时，     

进口盒形壳体拉伸挤切复合模设计改进

系统介绍了盒形壳体拉伸挤切复合模结构及工作过程，针对零件挤切后口部呈尖锐刃口状现象，进行了分析，找出了原因，改进了模具结构，消除了加工缺陷。     

碟簧模设计

针对碟簧材料强度高、冲裁与成形困难、热处理变形大等工艺难点，制订了合理的工艺方案并设计了实用的模具。采用热成形与热处理保压淬火冷却复合工艺解决了成形及变形问题。通过疲劳试验失效原因分析，采用了冷挤光工艺，满足了零件的疲劳强度要求，实现了零件的国产化。