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以提高底吹熔炼炉反应区的熔炼效率及优化底吹炉反应区的氧枪结构参数为目标,运用数值模拟的方法,建立底吹熔池熔炼炉内气液两相流动的三维数学模型。应用正交表设计数值模拟的试验方案,以气含率、熔池内熔体平均速度以及平均湍动能为优化指标,采用田口方法对底吹熔池熔炼炉进行了氧枪结构多目标优化研究。结果表明,通过统计分析方法得到氧枪结构最优组合如下:氧枪直径为0.06 m,氧枪间距为0.98 m,氧枪倾角为17°。对优化结果进行统计验证,表明采用田口方法优化底吹炉氧枪结构可行,优化结果可靠。 相似文献
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通过对再生铜熔炼系统进行热工测试及其设备运行状况的分析,发现再生铜直接熔炼制造光亮铜杆的生产过程中存在燃气品质低、燃烧器结构不合理、金属回收率低、产品杂质含量偏高的问题。为解决这些问题,开发出一种净化与水封一体化的重力水除尘器以提高燃气品质;采用螺旋式高速配风燃烧器提高燃料燃烧效率及反射炉内温度分布均匀度;在反射炉熔炼过程中采用低温扒渣技术解决铁类杂质污染液态铜的问题;采用氧化还原期温度调控技术,以提高铜回收率及产品品质、缩短熔炼周期。通过以上多项技术措施的应用,降低了再生铜熔炼过程的能耗及铜损耗,提高了光亮铜杆产品的质量,使产品的伸长率及扭转等性能优于行业标准,同时降低了废气对环境的污染。 相似文献
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以圆形蓄热式熔铝炉为研究对象,根据熔铝炉的运行特点,应用标准k—ε湍流模型、涡耗散模型、P-1辐射模型描述湍流燃烧过程,应用等效比热法描述铝料的熔化过程,对熔铝炉内进口与出口边界交替变化的热工过程进行非稳态多场耦合数值模拟研究。蓄热式熔铝炉基准工况下的数值模拟结果表明:与传统单一烧嘴工作相比较,两个烧嘴快速切换,铝料温度分布更为均匀,其平均温度在前3 h升温较快,随后由于熔化吸热升温速率逐渐减小。以缩短铝料熔化时间为目标,采用正交试验方案,对影响熔铝炉热工过程的5个参数进行数值模拟优化,其优化工况为烧嘴高度657 mm、烧嘴倾角25°、烧嘴夹角90°、过剩空气系数1.1、空气预热温度800℃。与设计工况相比,优化工况能缩短铝料熔化时间1 h,可降低能源约20%。 相似文献
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基于Fluent软件,采用SST k-ω湍流模型、欧拉-欧拉两相流模型和多重参考系法对卧式搅拌釜气液两相流场进行数值模拟,并采用示踪剂法研究釜内混合过程.结果表明:增大转速或气体流量有利于气相分布更均匀并加快液相的混合.当搅拌转速超过93 r/min时,相对功率消耗基本不变.上叶轮倾斜角的变化对气相分布的影响很小.当倾... 相似文献