铜尾矿综合利用研究

落雪选矿厂铜尾矿主要有价金属矿物为赤铁矿、褐铁矿等,含铁品位为12．52％,采用磁选－重选联合流程可综合回收产率11．175、品位60．15％、回收率为53．66％的合格铁精矿,该流程工艺简单,成本低,经济效益和环境效益显。     

管道化溶出生产过程中熔盐加热段结疤与传热规律的研究

为改善我国氧化铝生产经济指标,长城铝业公司引进了管道化熔出的先进技术,并投入了运行。本文以生产数据为基础,对管道化溶出系统进行了传热研究。分别计算出了管壁上无结疤时高温熔盐段熔盐剂、矿浆侧的对流换热系数以及综合换热系数,并得出了高温熔盐段结疤厚度与综合换热系数随运行时间变化的情况,为我国消化、吸收并推广应用管道化溶出技术提供了一定的理论基础。     

结构参数对平焰燃烧器流场的影响

针对现有的天然气平焰燃烧器,采用RNGk-ε湍流模型和EDM燃烧模型,运用计算流体力学软件和建模工具对天然气平焰燃烧器流场进行了数值模拟,并应用五孔探针等工具对天然气平焰燃烧器冷态流场进行了测试,模拟结果分析表明:燃料径向喷出、空气进口偏心距l/D为0.476、烧嘴砖曲率半径R/D为1.14~1.71、旋流数S为0.61~1.68、混合距离L/D为0.6~0.9时能获得较佳的燃烧效果(其中,D为燃烧器喷口直径)。通过分析比较模拟结果和试验结果,发现两者的分布规律基本一致,数据基本吻合,回流区和主流区基本相同,并且与理论分析一致,符合实际情况,说明了天然气平焰燃烧器流场数值模拟结果是真实可信的,可为天然气平焰燃烧器的工业应用提供重要参考依据,也为天然气平焰燃烧器的设计、研究提供了有效的研究方法和途径。     

空气搅拌式种分槽流场的数值解析及结构参数的优化

利用计算流体力学(CFD)软件对不同结构参数的空气搅拌式种分槽内的流场进行了三维数值模拟,计算中采用了双欧拉法,使用了两流体模型和多块网格结构. 所得结果与生产实践相比较表明,优化后的种分槽内流场有了明显的改善,较好地缓解了槽内结疤问题;导流槽的使用较好地控制了"短路"现象.     

氧化铝工业的系统节能研究现状

21世纪初,我国科技工作者开姑开展系统节能在氧化铝工业中的理论和应用研究.指出氧化铝生产中的节能应注重设备、工序、车间、企业间的相互协调,实现能源和非能源同时节约.在此基础上,本文将尝试对氧化铝生产系统的层次和结构做初步的划分,并对系统节能技术在氧化铝生产中的研究现状与发展趋势做一些探讨.     

管道化溶出技术在我国的进展

管道化溶出是拜耳法氧化铝溶出生产中的先进技术。基于国内铝土矿的特点以及在系统地研究一水硬铝石溶出过程中的溶出、结疤和磨损情况后,通过自身的设计和对进口装置的改造,我国成功的研制出适用于国内一水硬铝石溶出的工艺技术和设备。本文介绍了国内管道化技术中增设停留罐、矿浆预脱硅等核心问题,并讨论了未来的发展方向。     

卧式搅拌釜气液流动数值模拟及多目标参数优化（英文）

采用双欧拉模型、SST k-ω湍流模型和多重参考系法对搅拌釜内气液两相流动行为进行数值模拟。结果表明：在所有影响因素中，转速对搅拌釜性能的影响最大，其次是挡板宽度。通过正交试验和矩阵分析，发现最优工况为桨叶离底高度950 mm、桨叶间距1300 mm、挡板宽度525 mm和转速123 r/min。在优化工况下，保证气含率和相对功耗基本不变时，混匀时间从31.620 s缩短至25.845 s。     

水冷板式换热器结构参数对换热性能影响规律的数值模拟

基于流体计算软件FLUENT,针对水冷板式换热器构建了三维的物理模型,选择标准k-ε湍流模型,模拟了实际换热过程,并与实验结果进行比较,两者结果基本吻合。对换热器内部结构参数进行了优化研究,发现在压降允许的范围内,通过适当减小槽道截面的水力直径可以提高换热效率和热源面的温度均匀性。