气辅成型工艺参数交互作用对气指缺陷的影响

采用正交实验方法和数值模拟方法对气辅成型制品“气指”缺陷进行了研究。研究了熔体温度与气体注射延迟时间、熔体温度与气体注射压力及气体注射延迟时间与气体注射压力三对工艺参数的交互作用对气辅成型制品“气指”缺陷的影响关系。结果表明:熔体温度与气体注射延迟时间的交互作用对“气指”影响较为严重,其它两对工艺参数对“气指”的影响较小。较长的延迟时间可以减轻气指的程度,但延时过长会造成气体无法穿透或穿透不足等问题,因此选择合适的熔体温度和气体延时组合尤为重要。     

气辅成型中气道形状和尺寸对气指缺陷的影响

研究了气体辅助注射成型制品中不同半径的半圆形气道、不同宽高比的矩形气道以及4种截面形状不同,但截面面积相同的气道对聚苯乙烯材质气辅制品的气指缺陷的影响。结果表明:对于半圆形气道,当量半径与板厚比在某一数值范围时,气指的程度最小;当矩形气道宽高比为某一确定值时,气指程度较为严重。对于4个不同截面形状的气道设计,带有肋板的气道设计比不带肋板的气道设计制品气指程度有所减轻。     

平衡阀对起重机起升系统抖动现象的影响因素

介绍了某型液压起重机起升系统的工作原理,利用AMESim软件建立了该系统的仿真模型,通过模型仿真找出了平衡阀对起重机起升系统抖动现象的影响原因,并提出改善起升系统抖动现象的措施.     

8×8全电驱动越野车电机液压联合全液压制动系统设计及性能

为验证8×8全电驱动越野车电机液压（简称电液）联合全液压制动系统的可靠性, 依据新一代轮式机动平台独立电驱动车辆制动系统性能指标要求,以某型号8×8全电驱动越野车为研究对象,对新一代电液联合全液压制动系统进行了原理方案设计;考虑系统的长管路特性对输出制动性能的影响,搭建了与整车元件、管路布置1∶1的实验平台,分析了不同工况下全液压制动系统的输出特性。结果表明：新一代电液联合全液压制动系统的输出制动力、制动响应时间等满足整车制动力12.0 MPa、响应时间0.2~0.3 s的制动性能指标要求;制动输出压力与制动踏板的位移及变化率呈线性关系;当电控系统发生故障时,依靠全液压制动系统仍然能满足整车的制动需求。     

基于间歇性车削加工过程中刀具状态实时检测的研究

针对间歇性切削过程中刀具受间歇性冲击导致的损坏,基于一种新的信号处理方法提出一种用于在线预测刀具切削过程中刀具状态监测方法。该方法基于希尔伯特黄变换(HHT)和Taer-Kaiser能量算符(TKEO),不依赖于切削参数和工件材料对预失效阶段的非稳定裂纹拓展特性进行识别。对刀具状态与切削参数和工件材料参数之间的相关性加以分析并用于保护加工表面。通过实验对监测系统的有效性进行验证,能够保证在刀具损坏之前停止机床操作,验证了该系统的准确性。     

全液压制动系统的仿真分析与试验

介绍了全液压制动系统的工作原理。通过分析全液压制动系统各组成模块,建立了全液压制动系统的AMESim模型,并对蓄能器充液阀的充液特性及制动系统的动态响应等特性进行了仿真研究。仿真与试验结果的对比分析证明:液压制动系统的制动性能完全能够满足工程上的制动需求。     

起重机伸缩平衡阀内泄问题分析及优化

为改善汽车起重机伸缩系统用某型号平衡阀的内泄问题，对某型号平衡阀进行结构分析，得出与平衡阀密封性能直接相关的零件和工艺参数。通过测量系统分析(MSA)验证测量系统的可靠性；通过过程能力分析得出加工能力不足的工艺参数，由此确定平衡阀内泄的原因；结合平衡阀生产工序，运用因果矩阵(CE矩阵)和潜在失效模式及后果分析(FMEA)筛选出32个可能因子，即可能影响参数的工序，其中19个因子可即时改善，改善后平衡阀制造质量明显提高；运用假设检验对剩余13个因子与工艺参数的相关性进行验证，进一步筛选出8个相关因子；最终对8个因子进行试验求得最优的进给量，最佳转速和加工规律，加入至生产加工过程中，内泄故障反馈率由4.72%降至2.35%,有效改善了平衡阀内泄问题。     

基于AMESim的恒流量控制阀流量特性分析

为研究恒流量控制阀的流量恒定机理,依据某型号阀的实际结构对影响恒流量控制阀特性的阀口过流面积及梯度因素进行分析。首先,建立其数学模型、控制理论模型和动态系统传函框图,定性分析了这些因素对恒流量控制阀特性的影响;然后,建立其AMESim仿真模型,分析了这些因素对该阀稳态特性和动态特性的影响机理,并通过实验验证了仿真模型的可靠性。结果表明：恒流量控制阀结构存在级间负反馈,补偿节流孔两侧压差可降低流量调节偏差;调节压力补偿器阀口过流面积有助于改善恒流量控制阀的稳态特性;调整压力补偿器阀口过流面积梯度可显著改善恒流量控制阀的静、动态特性。     

钢制组装式车轮的轻量化设计及多目标优化

设计了一种以热轧高强钢作为内轮辋、低碳钢作为外轮辋材料的异种钢材组装式车轮,提出一种车轮多种工况下循环载荷疲劳耐久试验方法,对车轮进行疲劳寿命预测. 基于有限元法,计算不同位置下施加载荷时车轮的强度、刚度,不同应力频率下的疲劳寿命和安全系数,并分析出局部大应力关键部分. 以转弯工况建立参数化模型,定义了8个结构设计变量,利用最优拉丁超方实验设计方法选取初始样本点,拟合了车轮Kriging近似模型,以车轮最小质量、疲劳寿命和疲劳寿命安全系数最大为目标,并以应力、最大形变量为约束,对车轮进行多目标优化,并进行弯曲疲劳试验验证. 结果表明,异种钢材组装式车轮在优化后,性能良好,满足设计寿命要求,质量较优化前车轮减重9.73%.