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随着汽车工业的发展,汽车用钢的强度不断提升,冷连轧机组传统的压下率分配和板形执行机构的设定方法已经不能满足生产要求。以唐钢1 740 mm冷连轧机组生产汽车用高强钢DP980为研究对象,针对冷连轧过程中频发的带钢跑偏断带问题进行了研究,得到热轧来料的楔形和强度不均、负荷分配不合理导致S1机架轧制力过高以及轧辊倾斜调整过于灵敏是导致高强钢跑偏断带的主要原因。为此,基于经典遗传算法,以前4机架轧制力平衡为优化目标,对该冷连轧机组压下率进行优化,同时将第1机架轧辊倾斜调整的限制范围和响应速度进行了调整。跟踪了1 760 t共86卷DP980高强钢的生产情况,带钢跑偏概率由40%降低为10%,且S1机架未出现断带事故;轧制速度由200 m/min以下提升至500 m/min,速度发挥系数提高300%以上,机时产量提高100%,大幅提升了高强钢的生产效率。 相似文献
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胶管通常是液压自动厚度控制(automatic gauge control,简称AGC)、自动张力控制(automatic tension control,简称ATC)、弯辊等伺服或比例系统必须使用的元件,其内容积膨胀系数β为控制系统建模的关键参数,对建模精度影响较大,但以往内容积膨胀系数主要在70 MPa~350 MPa范围内取经验值,无法保证其准确性。为了解决此问题,首先,利用位移法分析推导了β值的数学模型;然后,设计了一种液压胶管β值的检测方法,由柱塞缸和待测液压胶管构成充满液压油的密闭容腔,通过加载系统使柱塞缸运动,实现密闭容腔内液压油的压缩及液压胶管的膨胀,由检测装置测算出密闭容腔内的体积及压力变化;最后,通过理论计算准确得到液压胶管内容积膨胀系数,为液压胶管的高精度建模奠定了基础。 相似文献
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针对破鳞拉矫机的设备组成及生产工艺特点,开发了以插入量和延伸率控制为核心的自动控制系统.建立了插入量的控制模型,解决了因换辊后频繁标定零点位置以及辊子磨损影响插入量控制精度的问题.采用参数寻优的方法,求解以误差为基础的目标函数得出适配参数,解决了延伸率控制中的参数设置合理性受人为因素影响较大的问题.现场实际应用效果表明:破鳞效果良好,弯曲辊和矫直辊的标定值与计算值的最大偏差均可控制在0.24 mm以内;延伸率控制采用参数寻优前后效果对比明显,设定值为0.9%时,偏差控制精度由±8%提高到±5%,设定值为1.8%时,偏差控制精度由±3%提高到±1%. 相似文献