Tensile properties and fracture surface of 07MnNiCrMoVDR steel welded joint at low temperature

The tensile properties and fracture surfuce of 07MnNiCrMoVDR steel welded joint at low temperature have been studied by universal testing machine and scanning electron microscope. The results show that the tensile properties of 07MnNiCrMoVDR steel welded joint are greatly affected by temperature. Tensile strength and yield strength of 07MnNiCrMoVDR steel welded joint increase, bat elongation and reduction of area decrease with temperature decreasing. The macro-fracture of 07 MnNiCrMoVDR steel welded joint exhibits that the shear lip is not significant and micro-fracture makes up of dimpled fracture and tear fracture, and dimple becomes tiny and uniform with temperature decreasing.     

07MnNiCrMoVDR低温钢的焊接及其低温冲击韧性分析

从制定低温钢07MnNiCrMoVDR的焊接及焊后热处理工艺着手,并对其母材、焊缝区和热影响区进行了低温冲击试验、不同温度断口纤维率的计算、断口宏观与微观观察及显微组织观察.结果表明,各区的低温冲击功均符合07MnNiCrMoVDR钢力学性能的要求,采取的焊接及焊后热处理工艺合理;通过断口纤维率的计算得知母材断口的纤维率高于热影响区的断口纤维率,焊缝区的最低,表明母材的低温冲击韧性最高,热影响区的低温冲击韧性高于焊缝区的,对各区显微组织的观察结果也证明了这一点.     

碳纤维复合材料红外无损检测的数值分析

运用大型有限元分析软件ANSYS,对含缺陷的碳纤维复合材料进行瞬态温度场有限元数值模拟,计算分析了缺陷深度、大小和厚度对碳纤维复合材料表面热像对比度的影响规律。结果表明,当缺陷大小一定时,距试样表面越近的缺陷越易检测;当缺陷位于试样一定深度时,缺陷大小在一定范围内,大缺陷容易检测;当缺陷表面与试样表面距离一定时,缺陷越厚越易检测。     

异种钢电阻塞焊工艺优化及接头性能分析

采用一种新型复合焊接工艺——电阻塞焊对1.5 mm等厚TRIP980高强钢/SPCC低碳钢板进行焊接,利用正交试验优化其焊接参数,随后增加焊前预热,分析对比无预热和焊前预热两种条件下较优焊接参数时接头的力学性能及组织、硬度特点.结果表明,各焊接参数对接头的拉剪载荷影响程度由大到小依次为焊接电流、填充物直径、焊接时间及电极力;在电极头端面直径为8 mm的条件下,填充物直径为5.5 mm时的接头力学性能优于其它直径;相同焊接参数时,焊前预热塞焊接头的拉剪载荷比无预热提高7%以上;两种条件下较优焊接参数时,焊前预热塞焊接头的熔核偏移量小于无预热,熔核和熔合区的硬度比无预热时有所下降,熔合区脆硬马氏体组织比无预热少;焊前预热塞焊接头断口为韧性断裂,无预热塞焊接头断口为脆性断裂;其主要机理是,预热减小了熔核区金属过热倾向,使熔核扩展均匀,熔合区脆硬组织减少,有利于接头强度的提高.     

热输入对7A52铝合金光纤激光焊接头组织及性能的影响

采用IPG公司生产的YLS-6000光纤激光器,对6 mm厚热轧态7A52铝合金进行焊接,研究不同焊接参数对接头组织及性能的影响。结果表明,焊缝中心为均匀分布的“雪花”状等轴晶,组织为α-Al+T(Mg3Zn3Al2),与母材相同,晶粒大小随热输入的增加而长大;随热输入增加,Mg,Zn元素的烧损逐渐加重;相同热输入下,高功率、高焊速能够降低Mg,Zn元素的烧损;母材硬度最高约为110 HV左右,焊缝中心硬度最低,硬度从焊缝中心向两侧母材呈“U”型分布;适当增大焊接热输入,接头的冲击吸收能量和抗拉强度均有所提高;在相同热输入情况下,高功率、高焊速的接头冲击性能降低,抗拉强度有所提高,最大抗拉强度为341 MPa,约为母材的69.8%,7A52铝合金光纤激光焊接头拉伸断口形貌呈韧-脆混合断裂。