敦煌平台山石煤钒矿工艺矿物学研究

为了对敦煌平台山石煤钒矿提钒研究提供原矿性质参考,对矿石化学组成、矿物组成、矿石结构构造、煤质特性及矿物嵌布特征等进行了详细研究.结果表明:矿石V2O5品位为0.93％,含钒矿物主要为云母、电气石和褐铁矿,其钒的分布率分别为68.58％、16.19％和13.33％.其中大量钒分布在细粒绢云母中(54.29％),且品位较...     

鞍钢东部尾矿资源特征及磁选预富集工艺研究

鞍钢东部尾矿样铁品位为10.64%,FeO含量为2.71%,铁主要以赤(褐)铁矿形式存在,磁铁矿少量,且这些铁矿物嵌布粒度较细,单体解离度较低,常规选矿工艺难以获得高品质的铁精矿。为解决该二次资源的开发利用问题,对有代表性试样进行了选矿试验研究。结果表明,采用筒式弱磁选—立环高梯度强磁选的初级预富集工艺处理,抛尾产率达49.48%,获得铁品位为16.24%、铁回收率为78.54%的初级预富集精矿;初级预富集精矿在磨矿细度为-0.043 mm占90%的情况下,采用筒式弱磁选—立环高梯度强磁选工艺处理,可获得铁品位为32.08%、铁回收率为62.68%的预富集精矿;采用弱磁选1—立环高梯度强磁选1初级预富集—初级预富集精矿细磨—弱磁选2—立环高梯度强磁选2再富集的阶段磨选流程处理试样,可获得铁品位32.08%、铁回收率62.68%的磁选预富集精矿,抛尾产率达79.21%,这有效降低了后续焙烧—磁选系统处理量,从而大幅度降低了后续生产成本,为二次铁矿石资源的高效利用提供了技术支持。     

给料粒度对悬浮焙烧过程铁矿物反应行为的影响

綦江铁矿石主要有用元素铁含量为35.47%,铁主要以赤铁矿和菱铁矿的形式存在,铁在赤铁矿和菱铁矿中分布率分别为45.45%和51.11%。对磨至不同粒度矿石进行悬浮焙烧-弱磁选试验结果表明,磨矿细度为 -0.074 mm占50%时,精矿指标最佳。对磨至-0.074 mm占50%的产品筛析为+0.1、0.074~0.1、0.045~0.074、-0.045 mm 4个粒级,分别进行悬浮焙烧-弱磁选试验。结果表明：给料粒度为0.074~0.1 mm和0.045~0.074 mm时,获得的精矿指标相对较佳。对不同给料粒度焙烧产品的XRD和磁性分析结果表明：+0.1 mm粒级因颗粒粒度较大,反应不完全,仍有部分赤铁矿和菱铁矿因未被还原而存在于还原物料中;0.074~0.1 mm和0.045~0.074 mm粒级焙烧产品中铁矿物主要为磁性较强的磁铁矿;-0.045 mm粒级焙烧产品产生过还原现象,生成了弱磁性的浮氏体。试验结果可以为綦江铁矿石悬浮焙烧工艺优化提供依据。     

兰炼催化剂厂滤洗液中固体颗粒分级的研究

对该滤洗液中固体颗粒的特性及分级进行了研究，确定了φ１２５ｍｍ水力旋流器适宜的结构参数及操作参数，并对影响水力旋流器分级效率的因素进行了分析，试验条件下分级效率可达９５．１８％￣９８．９６％。     

均匀沉淀法制备纳米氧化锌

研究均匀沉淀法制备纳米氧化锌影响因素和最佳工艺条件。结果表明，均匀沉淀法可制备出六方晶系纳米氧化锌。随Zn^2＋浓度增加纳米氧化锌颗粒由棒状向球形转化，平均粒径49nm。对纳米氧化锌产率影响因素的显著性水平依次为反应温度、尿京与Zn^2＋物质的量之比、反应时间和Zn^2＋的浓度。最优工艺参数为：反应温度95℃、反应时间3．5h、Zn^2＋浓度0．6mol/L、尿素与Zn^2＋物质的量之比为2．5。以硝酸锌为原料可得到纯度较高的纳米氧化锌。     

富钾页岩提钾及机理研究

以硫酸和氟化钠为浸出剂对辽宁朝阳地区产富钾页岩进行提钾实验,得出适宜的浸出条件为溶液中硫酸浓度10 mol/L,氟化钠用量0.8g/g(对矿石),液固比7∶1,浸出温度100℃,浸出时间2 h;在此条件下,钾的浸出率达到94%.利用XRD分析研究提钾过程的反应机理,推断出过程中发生的主要化学反应及相关的化学反应式.热力学计算表明这些反应的吉布斯自由能均为负值,证实了这些反应的存在.     

利用相似模拟法研究水力旋流器的分级过程

水力旋流器分级过程具有随机性、复杂性和给料性质多变等特点,因而准确模拟该过程具有重要意义。本文针对通常水力旋流器理论模型和经验模型存在的缺陷,提出了利用“黑箱理论”与“相似理论”相结合的模拟方法——相似模拟法。利用这种方法,通过试验而建立的水力旋流器分级模拟器,可全面描述水力旋流器分级过程,也可用于分级过程分析、指标预报、模拟放大和参数优化等方面。     

纳米氧化锌的制备与应用研究进展

纳米氧化锌作为一种功能材料，有着许多优异的性能和广泛的应用价值，对它的研究也得到了高度重视。本对纳米氧化锌的制备和应用研究状况进行了较为系统的评述；针对目前存在的问题，提出了进一步研究的方向。     

海南石碌铁矿石氢基矿相转化新技术研究及应用

针对传统难选铁矿磁化焙烧工艺中存在的能耗高、CO₂排放量大等问题,在“双碳”目标下,结合H₂清洁生产潜力,东北大学提出了难选铁矿石氢基矿相转化新技术,即采用氢气或富氢气体作为还原剂,在悬浮态下将弱磁性铁矿物转化为强磁性铁矿物.本文考察了不同温度下H₂和CO对海南石碌赤铁矿还原程度和速率的影响,并通过振动样品磁强计(VSM)、X射线衍射仪(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)和BET比表面积法等检测方法对还原过程进行分析,在此基础上开展了半工业试验.结果表明：在还原温度450～600℃范围内,H₂的还原效率均高于CO;从动力学角度分析,H₂还原产品在微观上表现出比表面积大、孔容大的特性,有利于活性位点与H₂的接触和反应物的扩散,从而促进赤铁矿高效转化;半工业试验所获铁精矿较现有工艺品位提高了3个百分点,铁回收率增加了20个百分点,氢基矿相转化技术为难选铁矿石的清洁高效利用开辟了新的途径.