基于人造海绵的碳/环氧树脂网络互穿复合材料的制备及磨损性能研究

采用人造海绵为模板,通过浸渍酚醛树脂和环氧树脂,制备了具有海绵构造的碳/环氧树脂网络互穿复合材料。并研究了该复合材料的微观形貌及摩擦磨损性能。结果发现人造海绵的网络状构造很好地复制到了复合材料中。与环氧树脂相比,复合材料的磨损率和摩擦系数都降低了。复合材料中的网状碳限制了环氧树脂基体的应变和回弹能力,使其摩擦系数变动范围变小。显示出此类复合材料具有更加稳定的摩擦磨损性能。     

多向锻造对7A 04铝合金组织与性能的影响

研究7A04铝合金在380⁴40℃进行不同方向多道次锻造后的组织与力学性能。结果表明,随着锻造温度和道次的提升,第二相粒子逐渐破碎溶解,动态再结晶及晶粒细化程度提高,晶粒尺寸可以减小到5μm以下。7A04铝合金在420℃两道次的多向锻造获得的组织及性能最佳,抗拉强度552.2 MPa,屈服强度463.6 MPa,延伸率达到18.77%。     

浸渍对铁基粉末冶金材料碳氮共渗渗层组织及性能的影响

研究了由一种有机溶剂浸渍的粉末冶金试样经碳氮共渗处理后的渗层组织及性能。研究表明：经预浸渍后再进行碳氮共渗处理的粉末冶金试样与未经浸渍而直接进行碳氮共渗的试样相比，不仅渗层薄、表面硬度高（提高5～SHRA）并趋于均匀，而且组织细化；还能有效地防止薄壁零件、齿轮等复杂结构件的热处理变形与开裂。     

连铸板坯中间包喂稀土丝工艺试验研究

通过化学分析、硫印试验、金相观察及冲击试验,分析了中间包喂稀土连铸坯中夹杂物形态、分布,并测定了连铸坯横断面上的冲击韧性.研究表明中间包喂稀土的连铸坯中,稀土分布均匀,夹杂物球化效果好、分布均匀;冲击韧性明显高于未喂稀土的连铸坯,尤其是克服了未喂稀土连铸坯内弧侧四分之一范围冲击韧性的大幅降低的问题.     

连铸稀土钢热轧中板表面缺陷形成机制研究

结晶器喂稀土生产的16MnREL连铸板坯终轧后中板表面出现了龟纹缺陷。利用金相显微镜、扫描电镜和能谱微分分析等手段,研究了表面缺陷形成机制,阐述了缺陷的形成过程,指出了防止途径。     

稀土丝喂入位置对连铸板坯质量影响的研究

针对结晶器喂稀土丝生产的连铸板坯热轧后钢板表面出现龟纹缺陷技术难题，在分析该缺陷形成原因的基础上，开展了中间包喂稀土丝工艺试验，结果表明：与结晶器喂稀土的连铸坯相比，中间包喂稀土连铸板坯横断面上的稀土夹杂物大多呈细小颗粒状均匀分布，冲击韧性更高，热轧后钢板未出现表面缺陷，中间包喂稀土工艺彻底解决了结晶器喂稀土存在的质量问题，使稀土使用得以更充分地挥，板坯质量更好。     

铝合金/镁合金爆炸复合界面低温退火后的结构演化

对AZ31B/7075爆炸复合材料进行220℃以下低温退火。用Axiover 40 MAT型光学显微镜、Quanta 200型扫描电镜、EDAX能谱仪及INSTRON 3367型力学性能试验机对复合界面结合区进行金相组织观察、成分线扫描以及剪切强度测试,研究复合界面结合区的低温退火演化机制。结果表明:随着加热温度的升高和保温时间的延长,在结合区镁合金发生回复、再结晶和晶粒长大,爆炸形成的绝热剪切带逐渐消失;原清晰的复合界面转变为具有一定厚度的由镁、铝互扩散形成的扩散层,扩散层组织结构由以固溶体为主逐渐转变为以金属间化合物为主,界面剪切断口由韧性断裂转变为脆性断裂;复合界面剪切强度取决于扩散层的组织结构,当扩散层组织以固溶体为主时,适当的加热可产生固溶强化而提高界面剪切强度,当扩散层组织以金属间化合物为主时,将降低界面剪切强度。     

多方向锻造对ZK60镁合金组织和力学性能的影响

对ZK60镁合金在350℃进行了多方向锻造,并通过固溶处理提高铸态ZK60的塑性。结果表明,通过固溶处理能够有效地消除第二相组织以获得均匀的组织结构。通过一次锻造后,ZK60镁合金发生再结晶,多次锻造后获得细小均匀的微观组织,晶粒尺寸能够达到1.5μm。多方向锻造后ZK60镁合金的力学性能得到提高,锻造6次后材料强度提升约81.3%,伸长率提高约180%。     

7A04铝合金复杂零件超塑性成形研究

在对空心圆锥体外侧表面带凸耳的7A04铝合金零件超塑性成形结构工艺性分析的基础上，进行模具设计和超塑性成形试验。结果表明：该零件在超塑性成形过程中，金属将同时向凸耳和空心圆锥体模腔内流动充型，导致变形阻力增大而无法成形；必须分两步进行超塑成形：先成形空心圆锥体，再成形凸耳。与原机加工工艺相比，超塑性成形该零件的工艺简单，节省材料60％以上。     

双锥薄壁铝合金件热挤压模拟分析

用机械切削法制造铝合金双锥薄壁零件,材料浪费严重、生产效率低。本文采用热挤压对其成形。借助Deform-3D软件对挤压过程进行了数值模拟,分析了不同形状与尺寸的坯料对挤压载荷、等效应变分布的影响。利用模拟结果设计的模具与坯料进行了实际成形试验。结果表明,管状坯料为最佳的挤压坯料,热挤压可获得完好的铝合金双锥薄壁件。