触摸屏技术在微弧氧化过程控制中的应用

为了更好地显示和处理微弧氧化过程参数,采用工业触摸屏,代替现有以旋钮、按钮、指示灯和数码管组成的传统人机界面。应用触摸屏技术,实现过程参数的实时储存和图像化显示,方便地调用和下载历史数据。通过MODBUS协议,实现触摸屏与电源控制系统的通信。应用组态软件MT8000,开发图像化显示及USB数据下载等工作界面。试验表明,本文设计的触摸屏软件和硬件电路,能够满足微弧氧化过程控制的各种要求,拓宽微弧氧化电源功能,提高生产应用能力。     

数字控制的埋弧自动焊机研制

介绍一种由80C196KB单片机构成的埋弧自动焊机数字控制系统的软、硬件设计。焊接电源采用六相半波晶闸管整流电路，用不同方法计算偏差进行数字PI调节，获得恒流、恒压、陡降和缓降4种输出静特性。送丝速度通过2个PI调节器进行双闭环控制，分别进行电机电枢电压反馈和电弧电压反馈。埋弧焊调速和过程控制系统电路安装在操作盒内，通过串行通讯接口与焊接电源交换数据。研制的样机表现出良好的稳定性、可靠性和适应性，且具有焊接参数预置、记忆、锁定、数显以及自动引弧、收弧等功能。     

冷丝填充埋弧自动焊机数控系统的研制

提出一种由80C196KB单片机构成的数字控制冷丝填充埋弧焊系统的软、硬件设计方法。系统采用友好的操作界面、数字PI调节的软件实现以及通过利用电弧监测获得焊接过程熔池状态的判定控制冷丝自动填充等策略，实现了一种冷丝填充埋弧自动焊接新工艺的电源和过程控制。采用该系统的焊机具有良好的稳定性、可靠性和适应性，操作简单、方便。     

WSM－400DN微机控制脉冲TIG焊机的研制

在模拟控制和微机控制技术研究的基础上，开展了８０９８单片机控制脉冲ＴＩＧ焊机的研制工作。介绍了这种焊机的组成和工作原理。研究结果表明，所研制的焊机可以满足脉冲ＴＩＧ焊、直流ＴＩＧ焊、手工电弧焊三种方法的焊接要求，是一种新型多功能焊机。     

磁放大器式埋弧自动焊机的数字控制技术

针对磁放大器式埋弧自动焊机设计了单片机控制系统，并论述了这种控制系统的组成和工作原理，该系统实现了焊接规范参数的数字控制，试验结果表明：采有直径Φ３－６ｍｍ的Ｈ０８Ａ焊丝，ＨＪ４３１焊剂，使用改造后的焊机焊接时，规范参数稳定，调整灵活；实现了引弧，焊接和收弧的全过程自动控制。     

钢丝网架点焊机的研制

介绍了一种新型钢丝网架点焊机的研制，该焊机主要是针对一种轻型建材－钢丝网架聚苯乙烯夹心板的焊接生产而设计的，所设计的控制电路，利用双单稳电路ＩＣ，实现了点焊过程周波控制、过零触发，以及防重触发和误解发功能，保证了焊接过程稳定、可靠、焊枪的设计满足焊接工艺的要求，易于操作。     

短路过渡的CO2焊波形控制探索

针对CO2焊短路过渡飞溅产生的机理，研究了减小飞溅、实现波形控制核心技术问题，设计了实现波控的软、硬件方案，对电压、电流进行了有效控制。实验结果表明，该设计方案能明显减小飞溅、改善焊缝成形。     

电参数对AZ91D镁合金微弧氧化膜层微观结构及耐蚀性的影响

研究硅酸盐体系中电压、频率和占空比等电参数对AZ91D镁合金微弧氧化膜层的厚度、表面形貌、相组成及耐蚀性的影响,并对膜层的表面孔隙率及表面孔径进行定量分析。结果表明:电压对膜层微观结构及耐蚀性能的影响起主导作用,频率的影响次之,占空比的影响较小;随电压升高,膜层厚度、表面孔隙率及耐蚀性均增大;频率与占空比对膜层厚度的影响不大,但对表面孔隙率和耐蚀性有一定的影响;频率为800Hz、占空比为15%时,膜层耐蚀性较好,此时所得膜层的表面孔隙率较小,分别约为8%和10%,膜层表面上孔径在1～3μm的微孔比例都大于60%;膜层表面孔径和孔隙率的定量评价与膜层形貌分析相结合可为膜层耐蚀性的分析提供有力依据。     

镁合金微弧氧化膜耐蚀性表征方法的对比研究

制备结构、性能相近的AZ91D镁合金微弧氧化膜,通过浸泡、点滴及电化学实验表征膜层的耐蚀性,并结合SEM分析膜层腐蚀前后的表面形貌。本研究中6种耐蚀性检测方法的结果均表明：AZ91D镁合金经微弧氧化处理后耐蚀性显著提高; 失重与增重现象的共存使浸泡实验不能准确评定微弧氧化膜层耐蚀性的优劣; 点滴实验可以较快较准确地反映膜层的耐蚀性,但采纳点滴液开始变色的时间点为评价依据更合适,且测试耐蚀性较好的膜层时,点滴液中硝酸的含量提高到标准中的至少两倍时,才能达到快速检测的目的; 循环伏安、Tafel 极化、开路电位和电化学阻抗谱4种电化学实验能反映诸如腐蚀电位、腐蚀电流密度、阻抗值等更多的信息,可以进一步研究膜层的耐蚀原因。膜层的耐蚀性除了与膜厚、化学成分有关外,还与微观结构膜层内部和表面的密切相关。