小方坯连铸技术发展概况

人们通常把断面小于130×130mm的连注坯称为小方坯,大于130×130mm的称为大方坯。近十几年来,小方坯连注和大方坯、板坯连注一样,都得到了迅速的发展。至1980年1月止,世界上共有528台(1707流)小方坯连注机。小方坯连注与普通模注相比具有以下优点:     

分布式光伏和电动汽车接入对配电网网损和电压偏移影响的分析研究

研究了分布式光伏与电动汽车接入对配电网网损和电压偏移的影响。首先建立了分布式光伏的出力模型与电动汽车的充电模型。基于该模型,研究了分布式光伏与电动汽车接入配电网产生网损和电压偏移的原理。然后,分析了不同接入方式、不同并网位置、不同并网容量以及不同时间段下分布式光伏与电动汽车接入对配电网网损和电压偏移影响。结果表明,光伏渗透率为20%时,分布式光伏与电动汽车适宜集中接入线路中前端。典型日24 h中,配电网网损呈波浪型变化趋势,节点电压呈先升高后下降的趋势。     

基于VMD-后向预测prony的直流混合线路故障测距方法

直流线路采用架空线和电缆混合的拓扑结构时,会造成频谱混叠,影响固有频率主频的提取,故障距离和固有频率的关系也变得复杂。针对这一问题,提出一种基于VMD-后向预测prony来确定固有频率的直流混合线路故障测距方法。首先,通过VMD算法分解得到多个IMF分量;其次,选取暂态信息丰富的IMF分量,采用后向预测prony算法确定固有频率主成分对应的频率值,以确定故障区段;最后,根据对应区段线路的故障距离和固有频率的关系式计算故障距离,实现测距。仿真结果表明,该方法频率提取精度高,在保留固有频率法耐过渡电阻能力强的特点的同时,提高了故障测距精度。     

运用“目标管理和自我控制”方法可以解决个人意愿与组织利益不协调问题

当你作为某一企业组织中的管理者时,将面临一个不得不解决的矛盾:这就是企业员工在处于绝对劣势的情况下,仍必须完成上级布置的任务,同时还可能要付出某些代价,即牺牲个人意愿和兴趣来完成任务。这是一种令人不愉快,而又不得不做的两难抉择。要想使员工从"要我做"转变为"我要做",积极主动地开展工作,从而实现企业或组织所期望达到的目标,管理者就必须按照"目标管理和自我控制"的理论进行管理运作。     

P对V-Mo/Ti脱硝催化剂的性能影响研究

为提升工业V-Mo/Ti脱硝催化剂的活性,采用浸渍法对其进行P改性.使用XRD、N2-吸附脱附、XPS、H2-TPR、UV-vis等表征手段对催化剂的物化性质进行分析.随后,在固定床微型反应器上测试了催化剂的脱硝活性.结果显示,向V-Mo/Ti催化剂上负载P后,催化剂的晶型和孔结构无明显变化.P促进了催化剂上聚合钒的生...     

养老设施类型体系及设计标准研究

对中日两国的养老设施类型体系以及设计标准进行比较,探讨设施类型划分、功能配置、空间结构、使用面积、职员配置、承办主体、付费方式的异同,为我国养老设施类型体系的建立和设计标准、规范的制定提供参考依据。     

钕铌共掺杂对V-Mo/Ti脱硝催化剂的性能影响研究

脱硝催化剂是SCR技术的核心,随着烟气治理的不断深入,对脱硝催化剂的性能要求越来越高,助剂改性是提升钒钛系催化剂活性的有效手段。本文采用浸渍法,制备了Nd、Nb共掺杂的V-Mo/Ti脱硝催化剂,采用XRD、XPS、UV、N2-吸附脱附、H2-TPR、NH3-TPD等测试手段对催化剂的物理化学性质进行分析。结果显示：Nd和Nb可以在一定程度上调节催化剂活性组分的分散程度。V-Mo-Nd-Nb/Ti催化剂的Oα含量最高,有利于其脱硝性能。Nd和Nb的共掺杂催化剂的整体脱硝活性要优于V-Mo/Ti催化剂,还能减少N2O的生成。并且,该催化剂还具备优良的抗SO2、H2O性能。     

基于CAE技术的前壳注塑模浇注系统优化设计

以某前壳注塑成型的浇注系统优化为例,介绍了计算机辅助工程(CAE)软件在模具开发中的作用,通过Moldflow软件设计了3种塑件浇注系统进胶方案并进行比较分析,经综合比较,最终选取方案3作为进胶方案进行塑件成型。经实际生产验证,采用方案3成型的模具结构合理可靠,注塑的塑件质量良好,表明基于CAE技术的模具浇注系统优化方案是切实可行的,具有较大的应用参考价值。     

基于CAE与RBF神经网络的固定体塑件注塑工艺优化

针对保险杠固定体塑件注塑成型困难的问题,运用CAE仿真分析手段,首先对其采用3个点浇口进行浇注的方案模拟,得出了影响塑件注塑成型困难的主要问题:塑件中间部位设置的加强筋位置处,料流流动发生多次改变和多重叠加,导致注塑时熔体在此区域产生紊流和回旋滞留。将浇注系统优化为采用5个点浇口浇注方案,能有效消除中间部位所产生的紊流和回旋滞留问题。结合CAE仿真手段和RBF神经网络的预测功能,对5点浇注方案进行注塑成型工艺参数的优化。获得塑件注塑较合理的工艺参数组合为:料温(Tθ)=229℃,模温(Ts)=51℃,注塑压力(pI)=43 MPa,注塑时间(ti)=6. 64 s,第一段保压压力(ph1)=62 MPa,第一段保压时间(th1)=9 s,第二段保压压力(ph2)=38 MPa,第二段保压时间(th2)=5. 5 s,第三段保压压力(ph3)=32 MPa,第三段保压时间(th3)=4. 5 s,冷却水进口温度(Tw)=27℃,冷却液流速(Vw)=3. 2 L/min,冷却时间(tc)=18 s。经实际注塑试验,塑件的注塑效果良好,有效地解决了实际生产问题。