铁矿石富氧烧结点火试验研究

采用镜铁矿作为铁原料,通过改变天然气流量和氧气过剩系数以及氧气和空气的配比,在实验室进行了一系列点火烧结试验研究,重点考查富氧对烧结点火的影响。研究表明,富氧烧结点火能够降低烧结点火能耗和减少CO2的排放量,同时点火温度上升,烧结料层表面固体燃料的利用率提高,并可获得良好的烧结矿产量、质量指标。当天然气流量为2 m3.h-1,点火时间为1.5 min,助燃风为50%氧气+50%空气(体积分数),氧气过剩系数为1.9的情况下,烧结点火能耗为30.32 MJ.m-2,点火烟气中氧的体积分数为14.28%,所获得的烧结矿成品率和转鼓强度分别为72.32%和65.30%。与助燃风为空气,其它条件不变的情况比较,烟气中氧的体积分数提高了5.17%,烧结矿成品率和转鼓强度分别提高了10.59%和1.97%。     

从浸锌渣中综合回收有价元素的研究及实践

对目前世界上从浸锌渣中回收有价元素的主要方法进行了述评 ,指出了各种方法的优缺点 ,并为综合回收浸锌渣中有价元素提出了新思路     

以赤铁矿为主配加磁铁矿制备的氧化球团矿显微结构

在链篦机-回转窑模拟装置中制备氧化球团矿，采用显微镜和扫描电镜研究单一赤铁矿及以赤铁矿为主配加磁铁矿制备的氧化球团矿显微结构．研究结果表明：当单一赤铁矿球团在焙烧温度为1320℃、焙烧时间为20min时，球团矿抗压强度达2439N／个，其显微结构较松散，并存在少量细小裂纹；当赤铁矿球团中添加20％(质量分数，下同)的秘鲁磁铁矿，在焙烧温度为1300℃、焙烧时间为20min时，球团矿抗压强度达3045N／个，其显微结构致密，Fe2O3晶体互连性较好．这表明在制备氧化球团矿时，添加磁铁矿降低了球团焙烧温度，改善了球团矿的显微结构，提高了抗压强度．     

添加剂强化铁矿石内配煤小球干燥过程热态强度

铁矿石内配煤制粒小球动态干燥过程的破裂、粉碎会严重影响还原效果。为提高小球干燥过程的热态强度,研究了含钠添加剂对铁矿石内配煤小球动态干燥升温过程热态强度的影响,并结合含钠添加剂对内配煤、铁矿石和膨润土Zeta电位的影响研究以及动态干燥小球的内部环境扫描电镜分析,探讨了含钠添加剂对制粒小球热态强度影响的机理。结果表明：①含钠添加剂可通过改善小球主要原料颗粒表面的亲水性来强化膨润土的黏附作用,从而使小球内部结构致密,热态强度提高。②添加剂配加量为3%时,动态干燥粉化率为5.23%,动态干燥小球的落下强度、抗压强度和群落粉化率分别为3.1次、10.88 N/个和3.26%,与不配加添加剂相比,各项指标显著改善。     

某低品位铁矿回转窑还原结圈物特性及其形成机制

回转窑结圈一直以来是制约煤基回转窑直接还原工艺发展的重要因素,以某低品位铁矿回转窑还原结圈物为研究对象,深入研究回转窑结圈物的特性及其形成机制.从结圈物的宏观形貌、物化性能、软熔特性和微观结构入手对某低品位铁矿球团回转窑结圈物的特性进行分析,并结合热力学相图、化学物相及能谱分析研究了结圈物的形成机制.结果表明:结圈物由熔融物包裹球团形成,接近窑壁,其熔融包裹物增多,结圈物中MFe、CaO含量明显增大,软熔温度越低;由球团粉末中FeO与SiO₂形成的铁橄榄石及煤灰带入的CaO而形成的钙铁辉石低熔点相是造成结圈的主要原因;低熔点相的存在同时也促进了金属化球团间铁晶粒的相互扩散与迁移,从而加剧了结圈现象.      

我国低品位铁矿利用现状及新工艺的优势与工业试验

正(接上期)3.2工艺流程对传统的回转窑直接还原工艺进行创新改进,开发一种新的低品位铁矿内配碳小球团中温快速回转窑直接还原新工艺,将赤铁矿粉制成3mm～8mm的内配碳小球团,利用回转窑烟气余热进行烘干,脱除部分水分后直接入回转窑进行直接还原,在高温段还原温度为900℃～1000℃     

MgO对以细磁铁精矿为主的烧结矿微观结构的影响

研究了MgO对以细磁铁精矿为主的烧结矿显微结构的影响。显微结构分析表明：烧结矿MgO的质量分数从1．4%提高到2．3％时,MgO对烧结矿微观结构具有明显的影响。低MgO时,未氧化的Fe3O4及其部分氧化生成的Fe2O3与铁酸钙粘结相形成了烧结矿良好的显微结构,其烧结矿强度良好。高MgO时,烧结矿生成了大块再结晶磁铁矿,同时生成了铁酸镁和镁铁橄榄石等一系列含镁矿物,MgO稳定了磁铁矿和含镁矿物的晶格,这些矿物与赤铁矿、铁酸钙等共存和互连。但MgO矿化需要较高的烧结温度和较长的高温保持时间,垂直烧结速度和利用系数有明显的降低。     

低品位褐铁矿制粒—气基磁化焙烧研究

针对某铁品位为30.16%低品位褐铁矿,采用制粒—气基磁化焙烧—磁选工艺进行了试验研究。结果表明,对小球粒度为5～2 mm,混合气体CO、CO2、N2体积比为1∶2∶2,磁化焙烧料层厚度200 mm,焙烧温度为725℃,保温时间为10 min的磁化焙烧产品进行磨选试验,在磨矿细度为-0.074 mm占85%、弱磁选磁场强度为100 kA/m情况下,可以获得铁品位为59.78%、铁回收率达86.19%的弱磁精矿。     

高配比褐铁矿的烧结配矿试验研究

 以FMG褐铁矿为主,配加不同比例的进口矿进行烧结配矿试验研究,并优化出了各配矿条件下合理的工艺操作参数。试验结果表明：FMG矿与巴西矿搭配,混合料水分7.5％、焦粉用量4.9％时,转鼓强度为65.33％,利用系数为1.40t/(h·m2);FMG、澳矿与巴西矿搭配,混合料水分7.5%、焦粉用量5.2％时,其转鼓强度为64％,利用系数为1.32t/(h·m2);而其他配矿方案,烧结指标较差,难以达到生产要求。对以上2种烧结矿的矿相鉴定及冶金性能研究结果表明,2种烧结矿均具有良好的微观结构和冶金性能,能满足高炉冶炼的要求。     

拜耳法高铁赤泥直接还原制备海绵铁的研究

高铁赤泥煤基直接还原-磁选分离制备海绵铁,实现了铁的有效富集;还原过程中2FeO·SiO₂和FeO·Al₂O₃的生成阻碍了赤泥中铁氧化物还原,采用预焙烧处理可以促进赤泥还原,但添加剂存在时经预焙烧处理效果不显著;还原过程中添加剂Na₂CO₃产生碱性氧化物与酸性氧化物反应,CaF₂则可降低固相反应产生化合物熔点和粘度,改善还原条件;添加3%Na₂CO₃和3%CaF₂,还原焙烧温度为1 150 ℃,还原焙烧时间为3 h时,还原焙烧块的金属化率达到92.79%,可获得铁品位89.57%,铁回收率为91.15%的海绵铁。