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U形件弯曲成形过程中比较凸出的问题是回弹,将响应面法(RSM)与有限元仿真软件Dynaform相结合,应用于SUS430不锈钢的U弯曲成形.选取凹模圆角半径、模具间隙、冲压速度3个工艺参数作为主要的影响因素,回弹角度作为优化目标,建立15组Box-Behnken设计(BBD)试验方案,并建立因变量与目标值间的二阶非线性回归响应模型,借助Design-Expert软件对响应模型进行优化,通过优化取值获得模型较优的参数组合.经过仿真验证,将回弹角度由原来的3.39°减少到了2.19°,响应面与有限元软件的结合显著减少有限元模拟的次数,同时提高U形件成形质量. 相似文献
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基于Deform-3D的汽车零件冷挤压成形方案研究 总被引:1,自引:0,他引:1
传统的挤压工艺往往是根据经验经反复试模修模加以确定的,存在周期长、成本高的问题。基于Deform-3D软件平台,通过对六角碗汽车零件采用正、反两步冷挤压和复合冷挤压两种成形方案进行相应的数值模拟试验,分别对最大应力、最大应变、最大整体流动速度等模拟试验结果加以比较分析,认为经复合冷挤压成形方案制造六角碗汽车零件的零件成形性能较正、反两步冷挤压方案更优,采用复合冷挤压成形方案更为合理,最终经实际生产证明了采用复合冷挤压成形方案制造六角碗汽车零件是切实可行的。 相似文献
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目的分析挤压成形中车用下轴套零件成形表面出现的折叠缺陷,优化挤压上凹模的底部出口斜度、下凹模的入口斜度和挤压深度等主要成形工艺参数。方法采用DEFORM-3D软件,对汽车下轴套零件的冷挤压成形工艺进行了系统的有限元数值模拟试验。结果挤压成形模具结构设计不合理,导致在成形过程中模具分型面处金属出现汇流并形成折叠。结论通过优化挤压模具结构,使金属成形良好,无折叠缺陷出现,最终获得了较为合理的冷挤压模具结构。 相似文献